自动化胶粉生产线设计+文献综述(6)
1.6.1 废旧轮胎粉碎的技术难点
废旧轮胎粉碎有3大技术难点，即：废轮胎子口钢丝圈的切割分离技术；子午线轮胎内的钢丝剥离技术；精细胶粉无污染粉碎技术。
1.6.2 常用粉碎设备
由于用冷冻法制精细胶粉，机器效率降低，而且致冷技术成本高，故一般采用常温法。但是要实现常温下机械粉碎获得精细胶粉，技术难度是相当大的。一个不可否定的事实：胶粉在常温下具有很高的弹性，而温度达到140℃左右就要产生“焦化”现象，“焦化”后的胶粉表面炭化，失去弹性的良好性质而成为废品。
当磨头在研磨胶粉时，又不可避免要产生“温升”。那么如何设计磨头，使它在磨粉过程中，既把粗胶粉磨细，又不产生“焦化”现象呢？
查询有关资料，到目前为止，国内较为流行的、典型的常温下精细胶粉粉碎机有下列几种模式：水平运动控制的锥形磨头粉碎机；水平运动控制的平面磨头粉碎机；水平进料控制的锉磨粉碎机；垂直运动控制的立磨粉碎机；气流磨超细胶粉粉碎机[10]。
更可以将石料的破碎与筛分原理应用于橡胶的破碎分离中，其中压缩型破碎机械和冲击型破碎机械原理较适用。而压缩型破碎机械又分为颚式破碎机、圆锥破碎机和辊式破碎机；冲击型破碎机械又分为锤式破碎机和反击式破碎机。粉碎后经筛分和输送完成后续工序。
较常用的为压缩型破碎，其利用振动破碎理论完成破碎。并且振动粉碎这项研究在国内和国外都有专利，中国振动粉碎专利包括破碎机和磨矿机，国外的专利除这两项外还有辊磨机的专利。
1.6.3 特殊的钢丝轮胎的破碎处理
钢丝轮胎和纤文轮胎的粉碎区别在于粗粉碎，细粉碎工艺基本相同。而钢丝轮胎的粉碎，其难度在于轮胎内的钢丝坚硬，只要解决了钢丝的粉碎分离问题，就解决了钢丝轮胎的粉碎问题。然而，问题在于仅仅能粉碎，不考虑性能、产量、能耗、机械损耗等问题，那么设备就不具实用性，因此在考虑粉碎的前提下，必须十分重视性能、能耗、机械损耗等在生产过程中的实际问题。
首先，由于橡胶粉碎是个高能耗行业。该行业，除原材料外，最大的支出是电耗，因而每吨产量的能耗很大程度上影响着企业的效益。为此在设备研制过程中，应该十分重视能耗问题。
其次，由于再生胶和胶粉、胶粒行业，每吨利润效益很低，故往往是以量取胜。只有达到一定的产量的企业才能生存、才能成功。故一般再生胶和胶粉企业其产量少则几千吨，多则上万吨。因此产量问题也是思考的重要方面。
第三，由于再生胶、胶粉企业每吨利润不高，其设备的文修保养费用也是不得不重视的问题。辊压式破胶机，虽然能耗较高，但为什么使用几十年来，没有被其他设备所取代，其优越性在于机械文修费用相对较低。因而设备的正常文修费用也同样十分重要。
上述三点始终贯穿于研制设备的全过程。
其工艺流程为：切割——拔丝——切断——粉碎——磁选输送；胶粒再次粉碎——磁选——包装；钢丝再次粉碎——磁选——包装。
对于机械设备的损耗问题，该过程损耗主要是主机刀具的损耗。据有关人士的设想和实际使用情况，通常情况下(人为造成因素除外)，每粉碎130吨左右，刀具需修磨1次，每把刀具可修磨10次以上，即每付刀具能粉碎1300吨左右。该刀具选用特种硬质合金钢制作，每副价格为1200元，即每吨约合10元。加上特殊损坏、人为损坏及其他机械损耗，粉碎全过程每吨轮胎以25元为损耗设想[11]。