5.3.2 方案二：绕包放卷装置 14

5.3.3方案三:手柄的控制 14

5.3.4方案四：蜗轮蜗杆动机构 14

4.3.5关于卡盘的方案比较 15

5.3.6总体方案的确定 17

六．相关零部件的选型 18

6.1 热风机的选型计算 18

6.1.2热风机的优点 19

6.2.机床的选型 20

6.3 电动机的选型 23

6.4 制动器的选择 24

6.4.1 NAB5制动器的安装及其注意事项 31

6.5热风刀的选型 33

七．设备的常见故障分析与解决，安装规程及保养 35

7.1设备运转中可能出现的问题及解决方法 35

7.2设备的安全操作规程 37

7.3设备的保养 39

八．总结 41

九．谢辞 42

十．参考文献 43

 一 绪论

1.1课题背景

最早的组合机床是在美国诞生的，主要用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互用性，方便用户的使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂确定了组合机床通用部件标准化的基本原则，就是严格规定各部件之间的联系尺寸，但对部件的结构未作相关规定。通用部件按功能可分为支承部件、动力部件、输送部件、控制部件和辅助部件五种。动力部件是为组合机床提供进给运动和住运动的部件。主要有切削头、动力箱和动力滑台支承部件是用来安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有中间底座、侧底座、可调支架、支架、立柱和立柱底座等。输送部件是用以输送主轴箱或工件至加工工位的部件，主要有环形分度回转工作台、分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。控制部件是用来控制机床的自动工作循环的部件，有电气柜、液压站和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。如果要使组合机床可以在中小批量生产中得到使用，这往往要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中放在一台组合机床上进行加工，用来提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。组合机床未来的发展将更多的采用滚珠丝杠和调速电动机等传动，这样可以简化结构和缩短生产节拍；采用主轴箱和数字控制系统、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。 专用机床的特点专用机床一般采用多工序、多刀、多轴多面或多工位同时加工的方法，生产效率要比通用机床高几倍甚至几十倍。因为通用部件已经标准化和系列化，所以可以根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此专用机床同时具有低成本和高效率的优势，在大批、大量生产中得到应用，并且能用以组成自动生产线。专用机床通常用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，用刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现扩孔、钻孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工端面和外圆等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件（如飞轮、汽车后桥半轴等）的外圆和端面加工，但仅仅能做这些还不够，机床还可以实现导电杆绝缘包扎及其加热的自动化。让导电杆的绝缘包扎不再依靠人力完成，这样节约了人力，增加了工作效率。