表3.塑料制品尺寸公差表4.常用塑料模塑件公差等级和使用 

塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上极可能避免冷疤、波纹等瑕疵之外，主要由模具表面粗糙度决定。一般塑件的表面粗糙度比模具表面粗糙度低一级，型芯表面粗糙度比型腔表面粗糙度高1～2级。根据以上表格，本次设计材料为ABS，选取一般等级MT3。

3  注塑成型方案设计

3．1  型腔数量确定

根据塑件生产批量及经济性，通过注塑量及锁模力计算，可确定尽可能多的型腔数，以提高生产率。按注射机的最大注射量确定型腔数，塑件的每次注塑量总和不能超过注塑机最大额定注射量80％，其计算方法是

 n ——每台模具允许型腔数；

Vg——注塑机最大注射量；

Vj——浇注系统凝料量；

Vs——单个塑件的容积，或质量（cm³或g）。

初步设定采用一模两腔的模具结构。

3．2  型腔的布置

型腔布置遵循以下原则：

1.流道最短原则：减少浇注系统凝料，节约模具制造成本；

2.温度平衡原则：使模具型腔各处的温度大致相等，保证各腔塑件的收缩率相等；

3.压力平衡原则：使模具在注射时承受涨型力的合力靠近模具中心，于注塑机的锁模力在一条直线上；

4.进料平衡原则：对于一模多腔的模具，同一塑件应从同一位置进料，以保证塑件的互换性；流道和浇口的大小、长短应与塑件大小相适应，尽量保证个性强同时进料，同时充满。

本设计两个型腔两侧对称布置。源:自/优尔-·论,文'网·www.youerw.com/

3．3  分型面及其选择

模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面称为分型面。分型面选择得合理与否，直接影响到模具整体结构的复杂程度及塑件质量。分型面选择原则如下：

1.应有利于塑件的脱墨于取出。分型面应使塑件在开模后留在有脱模机构的部分，一般留在动模部分，以便于脱模。

2. 应有利于嵌件的安装。选择分型面时尽量将型腔放在动模部位，而使带嵌件的塑件不留在定模部位，以便于嵌件的安装。

3. 应有利于模具零件的加工。分型面尽量避开斜面及曲面，以便于加工。

4. 应有利于模具结构的简化及便于操作。选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向分型和侧向抽芯。如塑件由侧凹和侧孔，则应使侧向抽芯尽可能安放在动模上。

5．应有利于塑件的质量及精度要求。

6. 应有利于保证塑件的表面质量。分型面应选在不影响塑件外观和塑件飞边易于修整的部位。

7. 应有利于预防飞边和溢料的产生。塑件在分型面上的投影接近于注射剂最大注射面积时就有可能产生溢料。

8. 应有利于排气以确保质量及成型。分型面应尽量选择在塑件流动的末端。

9. 应有利于制品的成型机模具的制造。

4  注塑成型模具结构设计

4．1  标准模架的选用

标准模架的使用，可以缩短生产时间、降低生产成本。在模具设计时，需要根据塑件的尺寸、形状、型腔的布置、冷却系统的布置及所选模具的结构等，综合选取合适形式和尺寸的标准模架和相关标准。文献综述

塑料模架根据标准模架的模板尺寸可分为中小型标准模架，即模板尺寸B×L≤500mm×900mm，和大型标准模架，即630mm×630mm~1250mm×1000mm。本设计采用中小型模架。塑料注射模具中小型模架结构按特征可分为基本型和派生型。基本型分为A1至A4等4种。派生型分为P1至P9等9种。部分标准模架如图3所示。