150

锁模力  (KN) 600

移模行程(mm) 260

模具厚度(mm) 170-300

模板行程(mm) 300

喷嘴球半径(mm) 10

喷嘴孔直径(mm) 4

喷嘴伸出量(mm) 20

顶出行程(mm) 80

外形尺寸(m * m * m) 3.9x1.3x1.8

3.模具总体方案设计

    本课题中针对模具的设计方案共提出两个。在两个方案中,注塑机、型腔数目、浇注系统、排气系统等均选择同样的结构,不同点在分型面的选择。

设计模具时,首先确定合适的注塑机,并了解它的技术规范要求:注塑机的最大注塑量、最大注塑压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、最大开模行程、模板安装模具的螺钉孔的位置和尺寸、注塑机喷嘴孔直径和喷嘴球头半径值。再根据现有注塑机的规格、所要求的塑件的质量、塑件成本及交货期等,确定型腔数目为一模两腔。

浇注系统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴等。由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。分浇道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状以及所加工塑料的种类、注射速率、分浇道长度等。主流道与分流道采用圆角过渡,这样可以减小料流转向过渡时的阻力。分流道的布置要均匀处理,确保熔融塑料由主流道到各分流道的距离相等。分流道表面不必很光,可以使熔融塑料的冷却皮层固定,有利于保温。分流道与浇口采用圆弧过渡,有利于熔料的流动及填充。浇口是连接分流道和型腔的桥梁,它具有两个功能:第一,对塑料熔体流入型腔其控制作用;第二,当注塑压力撤销后,浇口固化,封锁型腔,使型腔中尚未冷却固化的塑件不会倒流。根据制品的特点初采用点浇口浇注系统。冷料井的作用是出去溶体流动前沿的“冷料”,防止冷料进入型腔而影响塑件质量。本模具中选用倒锥形冷料井,便于将主流道凝料拉出[4]。

    排气系统的设计:本模具采用间隙排气,利用分型面的配合间隙自然排气。

推出机构的设计:推动的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构。本设计可采用机动推出,合模时复位杆首先与定模边的分型面接触,而将推板和所有的推杆一道推回原位。本模具设计采用塑件留在动模,要保证塑件不应推出变形或损坏,还要保证塑件的良好外观和结构可靠。

型腔分型面和形状的确定:注塑模有一个分型面和多个分型面的模具,分型面的位置有垂直于开模方向、平行于开模方向以及倾斜于开模方向几种,分型面的形状有平面和曲面等。方案一,分型面选在塑件的上表面,采用垂直分模的进行开模取件,这样的结构定模中没有塑件的部分,模具结构简单,但在塑件的上表面会出现垂直分模的痕迹,在使用过程中,不利于塑件的外形美观[5]。方案二,分型面选在塑件最大外形轮廓处,仍采用垂直分模的形式,分模痕迹会隐藏在塑件配合的内部,外形美观,并且这一方案结构不是十分复杂,也方便日常使用及维护[6]。通过两个方案的比较,并结合实际使用的需要,决定本课题中最终采用方案二进行模具设计。方案中模具总体设计图

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