4.1  成型零件的结构设计13

4.1.1  凹模结构设计13

4.1.2  凸模结构设计14

4.2  成型零件材料选择和毛坯尺寸14

5  冷却系统设计16

6  脱模机构和侧抽芯的设计19

6.1  脱模机构19

6.1.1  凝料的脱模19

6.1.2  塑件的脱模19

6.1.3  塑件脱模力的计算及校核20

6.2  侧抽芯机构21

6.2.1  侧抽芯结构类型的确定21

6.2.2  侧抽芯结构的计算21

7  合模导向结构的设计23

8  模架的确定25

8.1  模架的概述25

8.2  模仁大小的确定25

8.3  模架的选型和各板的尺寸26

9  模具工作过程29

结论30

致谢31

参考文献32 

绪论

随着现代工业的发展，模具生产这一行业越来越被人重视。塑料作为20世纪发展起来的明日之星，在机械、汽车、家电、办公用品和电信通讯等领域发挥了决定性的作用。由于塑料的生产渐渐的带动了塑料模具这一行业的迅速发展。我国的模具行业也经历了50多年的洗礼，也慢慢的取得了相当不错的进步。即使在飞快发展的总趋势下，但是任然还存在着使用寿命短、精度达不上去、结构设计不合理的一些现象，而恰恰这些缺点在一点点的促进我国的模具更加具有高效率的坚持下去。

目前各领域的工业产品中，绝大数产品间接或直接的依赖着模具。而我们也就是平时见到最多也就是塑料产品分布在我们的任何角落。利用注射模具生产塑料制品，就是从一个分子到一个实体的重新组合，无论是产品的数量和生产的质量都要了强有力的保证。就中国而言，中国现有2万多家的塑料模具生产企业，年产值超过600亿元，塑料模具占整个模具行业比值的40%。这些庞大的数字反映了模具行业在整个工业行业的重要性，对整个国家的工业建设的贡献。

塑料模具结构和工艺参数的合理性对整个塑件制品的质量、生产和模具的寿命都会有很大影响。塑料模具，特别是大型模具或者是精密型模具，他们的造价成本都很高的，如果设计制品不合理会严重影响模具多次反复试模和修模，必然增加了整个模具的成本和产品生产周期，甚至会带来很大的经济损失。

1  塑件成型工艺性分析

针对本课题基于NX/Mold Wizard的电脑散热板热流道注塑模具设计做一下分析，包括有塑件自身的分析、塑件材料性能的分析和注塑工艺的分析三部分。

1.1  塑件分析

(1) 塑件外形尺寸  

塑件外形整体尺寸较小，塑件本身存在很多孔隙很难完全填充。选用塑件使用材料为热塑性材料，以便流动性能好，能够充分填充一些拐角处，因此适合于注塑成型。

(2) 精确等级 

由于塑件各个尺寸的公差不一样， 主要成型部件需要通过理论计算才能确定公差，其他零件需要根据任务书要求，尺寸精度取为MT3。

(3) 脱模斜度

塑件在冷却过程中会产生收缩，在脱模时紧紧包裹在型芯上，为了避免这一现象，需要设置脱模斜度，如果最开始的设计考虑到脱模斜度可以及时防止拉伤。ABS的成型性能良好，成型收缩率为1.005。根据参考文献[1] 选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。

(4) 塑件壁厚分析

呈正红色塑件总体结构偏厚，绿色区域的竖壁厚度与红色区域相比厚度明显薄很多。在键盘镶件区域厚度更低呈蓝色区域。因此在颜色越深的区域，熔体塑料流动性越慢，那么充型的难度越也就大；颜色越浅的位置，塑件熔体流动性越快，充型难度越小，如下图1.1所示。