2。1 产品建模过程

2。1。1 拉伸创建底座

图 2-1  底座的创建

2。1。2 创建零件顶部凸台特征

图 2-2 凸台的创建

2。1。3 创建零件底部的凹槽特征

图 2-3  凹槽的创建

2。1。4 创建零件的孔位特征

2。2 塑件结构分析

图 2-4  孔位的创建

在 UG 中用建模应用进行异形件的建模，建模的过程为以下几步：（1）用草 图和拉伸完成 88mm*88mm 的长方体。（2）在上断面用草图和拉伸完成异性凸台， 凸台的投影形状由一个长轴 80mm，短轴 60mm 的椭圆，两个直径为 20mm 的圆， 以及若干半径 8mm 的与椭圆和圆相切的圆弧以及直线段构成。（3）在底面用拉伸 制作凹槽，凹槽的投影形状为两个椭圆，一个椭圆的长轴 70 短轴 40，另一个椭 圆的长轴 60 短轴 40。（4）用草图和拉伸完成模型中间的直径为 24 的圆孔，然 后用草图和拉伸完成模型上方的两个直径为 10 的圆孔。（5）用孔命令功能完成文献综述

两个M10 的螺纹孔。最终完成如图 2-5、2-6 所示的模型。 本设计为不规则形体，其最大轮廓尺寸为 88mm×88mm×20mm。

图 2-5  椭圆曲线曲面异型零件外观 图 2-6  椭圆曲线曲面异型零件内部结构

2。3 塑件的分析

在本设计中，塑件的结构不是规则的形体，为了能方便地从模具内取出，因 此此模具有 0。5°的脱模角度并设置有圆角。本设计中塑件的平均壁厚为 7。09mm， 通过 UG 软件对产品进行分析得知，产品的胶厚太厚，产品有存在缩水的风险， 如图 2-7 中红色面显示的位置是产品在注塑生产时会有缩水风险的部分。

图 2-7  检查壁厚

2。4 材料选择

根据任务书要求，本产品使用的材料是 ABS,属于热塑性塑料。

3  分型面选择及型腔数目确定

3。1 型腔数目的确定

经查询可知模具每增加一个型腔，塑件的尺寸精度要降低 4%，因此得到以 下式子：

N3=〔﹙M-d%LZ〕/(d%LZ4%)〕+1

简化上式得

N3=(2500M/dLZ )-24式中：

N3----由塑件决定的型腔数来*自~优|尔^论:文+网www.youerw.com +QQ752018766*

LZ----塑件上决定制品精度的一个典型的公称尺寸(㎜)

M-----该 LZ 尺寸的公差值的 1/2

d-----采用单型腔模具时,该种注塑件能达到的公差系数 PS

ABS 可取 d=(0。05-0。07)

N3=(2500M/dLZ )-24=(2500×0。2/0。05×280)-24=11>0

综合塑件的几何形状及尺寸、注射能力考虑，本设计用一模两腔。

3。2 分型面的确定

根据分型面的设计基本原则，分型面的位置如图 3-1 所示，并完成了如图 3-

2 所示的分型面。