在弯管机行业实现自动上料可以减少工人的劳动强度，确保生产的稳定性、保证生产的安全性，降低生产成本，通过提高加工生产的稳定性，来提高产品的质量及经济效益，缩小国内与国外在非标自动化方面的差距，促进整个行业的改革和发展。

自动上料机构设计主要是用于全自动弯管机。其主要内容在上料传动机构和焊缝检测机构的设计。整体结构的设计，检查设计计算，分析论证，通过获得相关设计参数，然后绘制相关机械制图，系统的总装配图，零件的二维图。最后通过自动上料机构和弯管机组合，实现自动化生产的目的。文献综述

1。2 国内外状况的发展

1。3 本课题应达到的功能要求

弯管机自动上料装置，满足全自动弯管机，半自动弯管机的上料要求。适应管径达到Φ15~Φ30,管长300mm到3000mm。直缝钢管经过上料装置分料之后，在经过焊缝检测部分，管料在摩擦轮带动下旋转，旋转到合适位置，避开拉伸或挤压变形面，从而代替传统的手工工作，实现自动化生产，提高生产效率，大大降低劳动强度。

第二章 自动上料机设计方案的拟定

2。1 上料方案的拟定

根据现有的上料要求和上料方法规定以下两种上料方案：

方案一：动力源使用气缸传动，采用动片与静片结合的差分组合，实现一个个送料。工作原理图如图2-1所示，此方案不足之处在于，动片，包括动片安装板都装在气缸之上，气缸承受负载大，而且受加工安装精度影响，动片和静片托料面很难保证在同一平面内。论文网

图2-1 动静片结合上料方式

方案二：采用减速电机为动力源，齿轮齿条组合的上料方式。工作原理如下图2-2所示，此方案优点在于，齿轮齿条传动效率高，传动平稳性较高，一致性较好，安装调试方面。

图2-2 齿轮齿条组合方式

2。1。1 上料方案的比较

方案一：气缸布置在顶料焊接件的中间，而顶料焊接件不能严格保证重心位于几何中心，带来的问题就是顶料焊接件会出现倾斜，动片与静片上下面的距离会发生改变。修改方法是在顶料焊接件两端加上齿轮齿条，两个齿条用光轴连接，这样可以实现整个顶料焊板的大体同步。这种结构复杂，气缸承压大，效率不高。

方案二：减速电机拖动齿轮齿条，可以严格保证所有顶料齿条的同步，从而带动所有顶料板的上下一致，结构简单，电机负载低，效率较方案一高，成本合理。

2。2 上料方式的确定

基于以上分析和比较，生产的实际需求和加工难易程度，设计选择方案二的设计。

减速电机位于光轴的一端，带动光轴旋转，从而带动光轴上的齿轮旋转，齿轮旋转在带动齿条上下，从而带动整个上料板的上下，达到上料的目的。

第三章 上料机传动装置的计算来:自[优E尔L论W文W网www.youerw.com +QQ752018766-

3。1 电机的选型方法

1、电机参数：电机的选择首先要先了解电机的功能特性、规格型号、额定电流、额定功率、额定电压、电源频率等等。这些内容大体上能给用户选择保护器提供了依据。 

2、控制方式：控制模式有手动、自动、就地控制、远程控制、单机独立运行、生产线集中控制等情况。启动方式有直接、降压、星角、频敏变阻器、变频器、软起动等。   

3、环境条件：主要指高温、常温、腐蚀度、风沙、震动度、电磁污染等。   

4、电机用途：主要指拖动机械设备要求特点，如风机、水泵、空压机、车床、油田抽油机等不同负载机械特性。