适用类型 空，实心件正挤压 空心件，薄壁件 双杯零件 在径向带有凸起的零件 带有弯曲枝桠或倾斜的复杂形状零部件 上下径向尺寸差距较大的零件 直径相差不大的阶梯轴类零件

常见示列 套管，弹壳，支架 外壳，套筒，套管 活塞销，缝纫机梭芯 十字连轴，带凸肩的护套 档位杆 护套轴 杆件

按照金属塑性变形温度状态来分，有冷挤压（室温挤压），温挤压（半热挤压），热挤压及等温挤压。

随着科技的进步，冷挤压技术也得到了快速的发展和应用，相对于传统的生产方法，冷挤压成形技术已经成为了最前沿的工艺之一，他有如下经济适用性[6]：

（1）减少原料的消耗，降低生产成本。冷挤压是以金属塑性成形原理为基础的加工方法，金属体积在金属不被破坏的前提下发生塑性转移，达到少切削无切削而使金属成形，制成所需形状尺寸的零件。冷挤压过程可以大大节省与材料并缩短加工工时从而可以降低零件的制造成本。

（2）大大提高生产效率。冷挤压加工是在压力机上进行的，操作简便，易于掌握，生产效率很高。

（3）提高零件的力学性能，可以形成复杂形状的零件。挤压前，金属材料处于三相不等压应力下；挤压后，金属的晶粒组织变得更加致密，金属流线成为沿着挤压件轮廓连续分布的金属流线，金属流线不会被切断。冷挤压是在压力机的往复直线运动下进行的复杂加工工序，所以可以制成复杂的零件。

（4）得到尺寸精度较高及表面粗糙度值较小的零件。

（5）设备投资更小，减少工序，缩小生产的周期。挤压件是在闭式模具型腔中的，所以是没有飞边，所以不需要切边或冲孔的后续工序，从而缩短了生产周期。

（6）绿色环保，加工过程中不需要加热没有有害气体排出，也没有材料的浪费几乎没有废料产生，所以十分节能减排，对绿色环保事业有重大意义。

1。1。4 冷挤压技术历史及未来发展趋势

冷挤压技术早期一直局限在铅和锡等几种比较软的金属材料上，所以它的早期发展是十分缓慢的。直到18世纪末法国人首次成功冷挤压出铅棒，到19世纪末20世纪初，锌，锡，纯铜，无氧铜及黄铜开始逐渐被使用，开始了挤压式生产。1903年美国人最先使用冷挤压技术制作了薄壁铜管，并在第一次世界大战期间使用冷挤压的方法对黄铜弹壳进行了大批量的生产。在此期间美国人也尝试过通过冷挤压来大批量生产铁质弹壳，但由于黑色金属在冷挤压时需要很大的压力，而在当时的工业条件下还不能找到能够承受住很大压力的模具材料，更没有良好的润滑剂和大吨位的压力机，所以很长时间下都没能够成功[7]。

第二次世界大战前夕，德国人对于弹壳的需求量猛增，而当时的黄铜存量远远不能满足他们，于是德国成功的使用冷挤压加工出了钢制弹壳及弹体，并将其投入量产。