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2.制造成本高：注塑模具都是针对特定塑料制品的形状、规格设计的，因此各种注塑模具的结构相差很大，它不可能在市场上随意买到，也不可能成批生产。
3.生产周期短：当前产品的竞争激烈异，因此，每个厂家都在争分夺秒，为产品早日投放市场而拼尽全力，这就要求注塑模具从设计、制造到投产均要尽量缩短时间。
4.技术含量高：注塑制品的形状成型有的很复杂，对尺寸、精度的要求也很高，且多是主体构件，这给注塑模具的设计和制造带来了很大的难度，为了能按质按时把模具制造出来 ，必须投入精兵强将，必须集中机械制造中的先进技术。
如何根据产品来设计出合适的模具是本次课题的要求。
2 文献综述
随着塑料工业的迅速发展,产品对模具的要求越来越高,传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。计算机辅助工程（CAE）技术已成为塑料制品开发、模具设计及产品加工中解决这些薄弱环节问题的最有效途径[1]。
Moldflow作为一款塑料模CAE软件，其功能是利用计算机技术模拟注塑成型全过程，预测制品最终可能出现的缺陷，找到缺陷产生的正确原因，在模具加工之前得到最优化的制品设计、模具设计方案和最适宜的成型工艺条件，确保产品以最短周期、最低成本投入市场，增强市场竞争能力。[2]
此文献正是利用Moldflow的CAE分析结果来指导和优化熨斗上盖的注塑设计方案。针对注塑模设计中重复使用大量螺钉标准件的特点,采用C语言和UG二次开发技术,结合UG的参数化设计和关联技术,融入螺钉设计规则,开发了注塑模螺钉设计工具。使用该工具可方便快捷地对螺钉标准件进行生成、编辑、删除及与被连接零件求布尔减(开腔)操作,从而减少了设计中大量的重复性工作,大大提高了设计效率,降低了人为错误。在实际生产中,该工具为模具企业缩短了产品设计周期,提升了产品的市场竞争力,并为企业增加了不少经济效益。[3]
冷却水道是注塑模的重要组成部分，长期以来，冷却水道的设计往往凭设计者的经验和直觉进行，缺乏理论依据，导致模具成型效率低，塑件的质量也不能保证。本文还研究了UG二次开发技术和关联技术，将水道与型面进行干涉检查并自动调整到合适位置；将轨迹线与水道实体进行关联，实现水道的快速修改；将水道标准件与模板上建腔所形成的孔进行WAVE关联，实现孔的同步修改。本文建立了注塑模冷却系统优化设计的总体框架，按照水道整体布局、水道设计、干涉检查、水道标准件设计、自动出孔表的设计流程，在UG平台上开发了注塑模冷却系统优化设计专用模块，结合42寸显示器前壳的注塑模冷却系统的案例，验证了研究工作的有效性，该功能模块极大提高了冷却水道设计的效率和质量。[4]
模具生产是国民经济的基础工业之一,其作为工业生产的基础备受重视。传统注塑模具设计主要依赖设计人员的技巧和经验,通过试模才知道设计是不是合理,通过反复修模,纠正模具的缺陷。这样降低了模具质量,延长了模具的开发周期,增加成本。相比之下,应用注塑模具CAD/CAE/CAM集成技术,能够降低模具开发成本,缩短开发周期,极大的提高注塑模具质量。本论文在介绍国内外注塑模具研究现状及CAD/CAE/CAM集成技术优越性的基础上,利用UG软件和Moldflow软件分别作为开发和分析平台,结合当今中国注塑模具制造情况,研究注塑模具CAD/CAE/CAM技术集成应用。将计算机技术和现代制造技术结合在一起,实现模具工业的信息现代化。 [5]
对注塑模具结构进行了合理简化,建立了其受力分析模型.通过将注塑成型CAE分析获得的制品表面的压力场结果与模具型芯、型腔表面网格单元进行合理匹配,完成了模具型腔载荷的准确加载.在注塑模CAD/CAE(计算机辅助设计/计算机辅助工程)集成系统中实现了模具结构分析,避免了不同分析系统之间的模型转换.利用该方法对实验方盒模具的变形进行了分析,通过实验对比证明了该受力分析模型的合理性以及模拟方法的有效性. [6]