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4.塑料壁厚须均匀避免缺胶、尖角，以防应力集中
3.4 注射成型工艺参数
熔料温度：220-280℃
料筒恒温：220℃
模具温度：20-70℃
注射压力：具有良好的流动性能，避免采用过高的注射压力80-140MPa（800-1400bar）；一些薄壁包装容器处为可达到180MPa（1800bar）。
保压压力：避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30%）；约为注射压力的30%-60%。
背压：5-20MPa（50-200bar）。
注射速度：对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品。
螺杆转速：高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以。
计量行程：0.5-4D（最小值-最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要好的。
预烘干：不需要；贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以。
回收率：可达到100%回收。
收缩率：1.2-2.5%；收缩程度高；24h后不会在收缩（成型后收缩）
浇口系统：点式烧口或多点烧口，加热式热流道，保温式热流道，内烧套；捎口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水。
料筒设备：标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切边段几何外形特殊（L:D=25:1），直通喷嘴，止逆阀。
机器停工时间段：无需用其它材料进行专门的清洗工作。
3.5 设计方案拟定
对于本产品的成型，我做了如下几种方案：
方案一：如图3.5.1，产品如图示位置放置，分型面在产品的最底面，使用侧抽芯成型侧孔。
图3.5.1 产品主分型面
方案二：产品如图3.5.2所示放置，分型面在产品最底面的最大截面处，上下分型。
图3.5.2 产品主分型面
方案三：产品如图3.5.2所示放置，分型面在产品最底面的最大截面处，在图3.5.3黑圈所示位置采用斜顶机构。
图3.5.3 产品倒钩
方案分析：
方案一：此方案需要使用到侧抽机构，增加了模具结构的复杂程度，增加了模具制造的难度，为了简化模具结构，应该尽可能地避免侧抽的产生。
方案二：此方案与方案一相比，避免的侧抽机构，大大地简化了模具结构，降低了模具的加工难度与设计难度，但是在图3所示位置，由于会产生一个倒钩的情况，使得制品难以随着推出机构自动脱落，难以实现自动化生产。
方案三：方案三与方案二的不同点在于倒钩处顶出机构的不同，此方案在倒钩处使用斜顶装置，同时起到了内抽芯与顶出的作用，同时解决了倒钩处的成型与产品的自动脱落两个问题，能够更好地实现自动化，但是由于使用的是斜顶，需要注意在产品的外形与模具的推出机构是否与斜顶产生干涉，需要严重产品的外观设计与斜顶抽拔距离的计算。
综上所述，初步采用方案三。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本产品为熨斗外壳，根据塑件的结构特点与成型质量要求，进行成塑料结构工艺性分析，成型工艺参数的确定，分型面设计，模具型腔数量的确定，型腔的排列和布局，注射成型机的选择。浇口位置的选择和流道的布置，模具工作零件的结构设计及理论计算，侧向分型与抽芯机构的设计，推出装置的设计，排气方式的设计，模具总体尺寸的确定，选择模架，模具安装尺寸的校核，绘制模具装配图和零件图，编写和整理设计说明书等。
4.2 重点内容