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    3.4.2 成型温度
    成型温度的选择与树脂的分子量及其分布,制品的形状、壁厚、注塑机的类型有关。对于2mm以下的制品,成型温度应偏高,对于厚壁制品(10mm以上),成型温度可略低。对于光学镜片等制品,成型温度可稍高,以便获得熔融程度良好的胶体,制得的制品面型、透光性、聚焦性都较好。
    注塑机各段成型温度按从前到后的顺序可作如下设定:
    炮筒射嘴:280℃~320℃
    炮筒前部:285℃~320℃
    炮筒中部:285℃~315℃
    炮筒后部:270℃~300℃
    熔胶温度范围:280℃~320℃
    建议温度:300℃
    3.4.3 模具温度:80℃~120℃,建议一般情况采用90℃
    3.4.4 注塑压力:78.4Mpa~127Mpa(最高可达200Mpa)
    3.4.5 注塑速度:中速至快速
    3.4.6 螺杆转速:28rap/min
    3.4.7 热处理:需要时,在125℃~135℃下4小时
    内应力的检查方法:制品浸入CCL4溶液,1~2分钟内未见裂纹者,应力较小。
    3.4.8 收缩率:0.7~1%
    3.5  设计方案拟定
    设由于本人的塑件结构比较简单,也基本能了然的看得出塑件底部凹槽作凸模型芯(但要注意制件边缘的优尔个小孔的成型),塑件上表面和边缘上表面及侧表面作为凹模型腔。因此本人针对型芯设计了两套方案。
    方案一:将成型边缘小孔的的凸模与成型底部凹槽的凸模和动模板做成整体。
    方案二:将成型边缘小孔的的凸模与成型底部凹槽的凸模和动模板分开,不做成整体单独加工出来,再通过凸模固定板将各部分凸模进行链接。
    方案分析比较:方案一对于成型来说似乎更加简单,也不需要凸模固定板来增加,但是一旦优尔个成型孔用的凸模一个加工错误,整块板都报废了,这对于成本来说无疑增加了,而且零件较小加工难度也较大,不容失误。关于第二个方案,虽说更加复杂些,但是更换零部件也比较方便,对于风险可控性更高,但是对于板与板之间成型零件与板之间的配合要求也更高了。但是权衡利弊之后,还是第二套方案更加适合,并且型芯与动模板的连接采用了4个内优尔角螺栓连接,增加了稳定性。
    4  毕业设计(论文)内容
    4.1  基本内容
    要求学生能够运用本专业的基础理论、方法和技能,以及综合运用相关专业知识,根据产品的结构并且结合产品技术质量要求,设计出符合实际生产水平,具有结构先进、工艺合理、具有较高经济性能的模具,并制订主要模具零件的加工工艺规程,解决模具及材料成型过程中的具体问题。掌握塑料模具设计的基本流程,提高计算机辅助设计和查阅有关文献、设计资料、标准及规范等基本技能,完成毕业设计计算和说明书等任务。
    4.2  重点内容
    分析产品(具体材料性能,外观要求,是否有特殊工艺,成型是否有缺陷),各部分强度的校核
    4.3  难点内容
    难成型零件的设计(镶拼件加工精度的确定,排气镶件或镶针的设置),浇注系统的设计(浇口位置、浇注方式等)
    5  工作进度安排
    时间    任务
    3.07之前    根据设计课题要求,分析塑件技术要求,测绘并完善塑件零件图;查阅中、外文文献资料;拟定塑件注射成型工艺及模具结构设计方案,并进行方案分析、比较,确定设计方案;撰写开题报告;与指导教师进行开题交流,填写开题交流讨论记录表,上传提交开题报告、开题交流讨论记录表等初期检查资料
    3.10~4.18    进行模具结构设计,绘制模具结构装配草图,并进行有关工程计算校核;绘制模具结构装配图;完成外文文献的翻译;填写并上传毕业设计中期自检表、模具结构装配图、外文文献的译文及原文等中期检查资料。
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