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注塑模具分型面设计是模具设计中的重要部分，是影响模具结构难易、成本高低、制品质量和外观、模具寿命等重要因素之一。目前注塑模具在设计和加工过程会使用各种CAD/CAM 软件，UG 软件集产品设计、模具设计和数控加工于一体，因其具有强大的
功能而成为注塑模具行业的首选软件之一。通过设定模具坐标系、设置塑件收缩率、确定型腔布局、自动收索分型线、修补开放面、定义分型面、创建型腔、型芯等步骤，完成成型件的设计，最后调入模架及其它标准件，完成整个注射模具设计[7]。因为本课题设计的是数码相机外壳，所以在分型面选择上要，选择在塑件外形最大轮廓处，使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件外表面光滑，同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便[8]。
随着工业技术的快速发展，“以塑代钢”的零件在电子、电信、医疗、汽车、仪表等行业的应用越来越多，对塑料制品的品质要求也越来越高。英国学者J CAMPBELL提出了著名的双膜理论并给出了双模对金相组织和力学性能等方面的影响，在学界引起了巨大的反响[9]。
二次推出机构不仅能用于斜滑块内侧抽芯模具，而且也能用于结构简单的单分型面注塑模具，完成塑料制品的自动脱模。因此二次推出机构在注塑生产自动化中被广泛应用， 其机构设计也越来越受到模具设计人员的重视[10]。当模具采用分型顶针和定距拉杆的分型机构设计，保证了模具顺序分型的稳定运行；采用二级推出机构来传递推出力，增加推杆的刚性，并采用弹簧复位，使推出机构安全运行。另外，将复杂的机构均放在模具内部，有效利用了模具空间，使模具外观简洁，减少了模具使用过程中的客观风险[11]。而本课题也用侧抽机构，在设计上将会考虑二次推出机构。
3 方案论证
3.1 塑件结构特点
制品的三文立体图。该产品精度及表面粗糙度要求很高,零件是属于方行壳体，在正上面是直径46mm的空心圆柱体，是安装镜头的，在其周边是两个规则不同的方孔，及一个圆孔。
3.2 塑件材料特性
ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料，无毒、无、吸水率低其制品可着成各种颜色，并具有90%的高光泽度。ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18.2，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，烧焦但不滴落，并发出特殊的肉桂。
ABS是一种综合性能十分良好的树脂，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好。
ABS熔体的流动性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，与POM和HIPS类似。ABS的流动特性属非牛顿流体，其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。
3.3 塑件材料成型性能
（1）、无定形材料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时；
（2）、宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度；
（3）、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；
（4）、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；
（5）、冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；