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3.2 塑件材料特性
ABS吸湿性强，含水量应小于0.3％，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥，比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高)，料温对物性影响较大、料温过高易分解(分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解)，对要求精度较高塑件模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃，注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为180～230℃，注射压力为100～140Mpa，螺杆式注射机则取160～220℃，70～100MPa，模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹(但在热水中加热可消失)，脱模斜度宜取2°以上。
3.3 塑件材料成型性能
塑件材料ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔接温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50-60℃，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60-80℃。
3.4 注射成型工艺参数
由于ABS中有丁二烯成分，使得其耐热性不高，机筒温度不宜太高，加热时间也不宜太长，否则ABS易变色。当注射温度高，取向的分子由于解取向，致使拉伸强度略有下降。因此，通常情况其料温和喷嘴温度能满足流动性要求情况下，尽可能设定较低。其设定机筒温度/℃和喷嘴温度/℃温度在后中前分别为为150-170℃，165-180℃，180-220℃。
模具温度对提高ABS制品表面的质量、减小内应力有着重要的作用。但是提高模温，制品收缩率增大，成型周期延长。
3.5 设计方案拟定
方案一：
因为该产品为结构零件，外观要求不高，可以选择从侧边进胶，见图3.3，侧浇口的加工和去除都比较方便，但是侧浇口注射压力损失大，保压补缩作用小，成型壁厚较薄的零件是排气困难，因而容易形成熔接痕、缺料、缩孔等缺陷，而此次的塑件要求表面光滑，并且四面皆有滑块，从侧面进胶已经不可能，故而无法实现。
在分型面的选择上，因为本塑件内表面结构较复杂，四周都是扁平面，为了保证脱模的顺利进行，所以选择下表面作为分型面。但选择下表面时，与开模运动相垂直的方向具有多个侧孔，增加了模具的复杂化。
在选择抽芯结构时，因为本塑件壁厚薄，内表面成型结构复杂，四周皆有侧孔，且有内凹坑，所以在选择抽芯结构时选择斜顶出内侧抽芯机构。
在推出机构的选择上，选用顶杆顶出，型芯固定在动模座板上，顶管固定在顶杆固定板上，其特点是：结构可靠，但型芯和顶管太长，制造、装配、调整均困难。
方案二：
如果开设在产品的内表面，根据这一序列的情况，本产品的进胶点开设在产品的内侧上，并采用了点浇口，见图3.4示。点浇口的尺寸截面积很小，开模时，浇口可以自行拉断，利于自行化操作，浇口取出后残留痕迹小。选用点浇口的进胶方法，也可以不与四面滑块发生干涉，而且自动脱胶口，浇口与产品分离。
在分型面的选择上，因为本塑件内表面结构较复杂，外表面多个方向有侧孔。所以在分型面的设计上必须满足塑件能够顺利脱模，生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。所以在分型面的设计上必须不与侧抽芯机构发生干涉，必须保证塑件的质量，并且能够简化模具的结构。所以选择图3.5所示方式脱模。