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4 课题研究的内容
4.1装配工时测定及其核算
工时定额是在一定的生产技术条件和生产组织条件下制定出来的, 充分利用生产设备和工具, 合理的组织生产和有效地运用先进经验, 完成单件产品或 单项工序作业的必要时间消耗。工人在生产中的工时消耗, 基本上可分为定额时间和非定额时间。定额时间是指为完成某项工作所必需的劳动时间消耗。它由作业时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间, 以及准备和结束时间四个部分组成。非定额时间是指那些与完成生产任务无关的时间消耗或停工损失。它有非生产工作时间、工人造成停工损失时间、非由工人造成的停工损失时间等几类[7]。
标准工时是企业生产管理工作的基础数据, 是企业编制计划、合理组织生产的基础, 是改进生产技术、挖掘劳动潜力、提高劳动效率的重要手段, 也是企业内部进行成本核算、评价经济效益的重要依据。标准工时制定的质量直接影响企业产能的计算、设备利用率、产品生产周期、企业员工劳动报酬等方面的问题, 对企业的发展起着至关重要的作用[8]。
标准工时是指每个工序的单件标准工时, 包括机械加工时间及手工操作时间。因此，基于典型设备的标准工时公式为:
标准工时T = 机械加工时间 + ∑典型设备标准时间 + 宽放 图4.1典型设备标准工时的制定方法
在针对该类设备上的操作制定产品标准工时的时候, 就不必每一次都去测定标准工时, 只需基于该典型设备, 从典型工步标准工时数据库中调出工步标准工时, 再把它们组合起来, 就是该操作的正常工时了。即便有个别工步工时数据库中没有, 也只需针对这一工步制定标准工时即可[9]。
4.2 重新规划流水线，核算各工作站之间的平衡和优化
从生产线平衡理论出发以50—120HP空压机装配线为研究对象运用作业测定技术中的时间研究方法测定了流水线各工位作业时间，找出影响流水线生产能力的瓶颈工位运用“5W1H”提问技术分析流水线存在的问题，根据ECRS取消、合并、重排、简化原则及流水线平衡理论设计了流水线平衡方案，新方案的实施将使生产线平衡率和生产能力得到较大提高[10]。
4.2.1 生产线平衡改善的原则方法
平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法：
对当前生产线各工作地进行作业测定，寻找当前的瓶颈工位或工序；
使用各种方法消除当前瓶颈工位或工序，提高生产线平衡率；
发现新的瓶颈，持续改善；
合并相关工序，重新排布生产工序等[11]。
4.2.2 生产线平衡的主要方法
(1) 分担转移法
将瓶颈工位或工序的任务分配到其他工位或工序，削峰填谷、简单易行。如图所示，改善前工位1是整个作业过程的瓶颈工位。工位1制约了整个生产线的生产效率，可以将工位1的一部分任务转移到工位2中，加快了整个生产节拍，使整体平衡率得到提升。
(2) 改善压缩法
有些任务无法移动，或由于时间太长且无法分割。若整体移动到其他工位会导致整个生产线的不平衡性加剧，此时采用增加辅助工具、优化操作、改善操作的方法来减少作业时间，提高生产线平衡率。如图所示，通过改善工位2，使操作时间缩短、生产节拍加快，生产线平衡率提高。
(3) 加人法
有时瓶颈工位工作量太大，操作人员忙不过来，可以直接增加操作人员，由多人分摊原来的工作量，消除原有的瓶颈。如图所示，在瓶颈工位3出增加操作人员，消除了瓶颈。