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（4） 粗加工
曲轴的两端轴颈及圆锥面、偏心圆柱面的粗加工可以选择在车床上进行，车削加工具有操作灵活、效率高的特点。另外，在车削偏心圆柱面的时候需要借助专门设计的夹具来定位，以确保工件的加工质量能够满足技术要求。
（5） 局部淬火
由于两端轴颈和偏心圆柱面的位置在实际的工作中需要传递较大的扭矩，因此，该部位一定要具有很好的力学性能。对这几个位置进行淬火处理，不但可以提高该处的表面硬度，同时也可以增加曲轴的使用寿命。淬火处理一般安排在磨削之前，它属于最终的热处理工序。
（6） 修研中心孔
轴两端的中心孔在加工中主要起到定位的作用，如果两个中心孔的中心线不在同一水平线上，那么加工后的工件根本无法保证精度的要求。所以，两端中心孔的加工质量直接决定了整个工件的加工精度。中心孔的加工要求锥角要准确，它与顶尖的接触面积尽量要大，表面精度要求也较高。否则，曲轴在加工过程中会因为孔与顶尖的接触松动而引起圆周上的加工误差。所以，要想得到高质量的曲轴必须先确保具有高质量的定位中心孔。由于中心孔在使用过程中会受其他工序加工的影响而发生变形，所以，在工件的最后一道工序磨削之前要安排中心孔的修研，以减少误差。考虑到该曲轴的生产特性，可以在磨床上进行修磨中心孔，修磨的精度和效率完全可以满足大批量生产的要求。
（7） 铣削键槽
键槽的加工工序通常会安排在精磨之前进行，这样做的目的是可以确保精加工的连续进行，避免产生振动而损坏刀具。通常外圆键槽的加工选择立式铣床上进行，内孔键槽的加工选择插床上进行。
（8） 精磨
对于表面精度要求较高的工件，在加工外表面时一般采用精磨的方法。这种方式可以大大提高加工表面的质量等级，以满足零件的精度要求。磨削加工过程要伴随冷却液的冷却，避免因磨削热使工件表面发生烧伤而出现裂纹。
5.4 定位及夹紧
定位基准的选择：在基准的选择上，尽量做到基准相统一，即设计基准、加工基准相统一，工序之间特别是精加工基准要统一；在加工中，粗加工、半精加工一般以两端中心孔作为加工基准，精加工则以两端主轴外圆作为精基准，在机床上统一用V型定位块定位，曲轴上所有外圆的加工都以两端中心孔作为基准。
轴向尺寸的基准选择，通常有三钟方法，如下图所示。图中尺寸A的标注是虽设计基准与装配基准重合，但在加工中无法测量。尺寸B的标注没有统一的基准，加工中会带来较大的累积误差。因此，以上两种方法均不适合采用，需换算成统一的基准面、加工方便来标注尺寸。较合理的尺寸标注是C的标注方法，即以第一个主轴颈侧面为定位基准，这样不但保证了主轴颈和连杆轴颈之间的轴向尺寸精度，测量起来也比较方便。
5.5 曲轴加工的工艺流程
轿车打发动机曲轴生产主要工艺流程一般为：
铣两端面、钻中心孔——铣角向定位面——法兰端面粗加工——带轮端粗加工——主轴颈粗加工——连杆轴颈粗加工——钻油道孔——主轴颈精加工——连杆轴颈精加工——曲轴两端轴颈精加工——动平衡——抛光
其中曲轴金属加工部分的工艺流程留下：
铣端面、定总长、钻质量中心孔、车大小端外圆——粗加工主轴颈及轴肩——粗加工连杆颈及轴肩——扯拉主轴颈及圆角——车拉连杆及圆角——枪钻油孔——清洗——圆角滚压——法兰钻孔攻丝——精磨主轴颈——精磨连杆颈——斜切小端——斜切磨法兰端——车滚止推面、铣键槽——动平衡——砂带抛光主轴、连杆及法兰外径——清洗、冷却——检测分类。