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2）系统具有数据运算、保存及打印等功能。可将结果按照制定的格式保存到ET组态软件的内部数据库中，也可以将数据传送到外部通用数据库中。用户可利用历史曲线形式查询数据，并打印查询结果。
使用了这种系统后，由于采用了计算机进行数据的采集和处理，提高了测试速度和测试的自动化程度，提高了测试数据的精度。ET组态软件能方便的实现复杂友好图形界面的编制，其本身与I/O设备通讯程序构成一个完整的系统，不需工程人员自行编制设备的通讯程序，这种方式既保证了运行系统的高效率，也方便了工程应用，是一种简便高效的工程应用系统。
因此像这类能大大改善实时监控性的测试监控系统，测试的可靠性和精度均能得到较好的保证而测试后的数据处理、分析报告及曲线的绘制均可用计算机自动生成，便于操作者使用。
4 液压马达试验台总体设计
41 液压马达试验台系统原理如图（四）
图（四） 液压马达试验台系统原理图
1——动力源（电动机和供油泵）；2——试验马达；3——负载(液压泵)；
4、4’——液控单向阀；5、5’——单向阀；6——换向阀；7——节流阀
本设计采用双向液压马达试验系统作为马达试验台的方案，如图21所示。具体规划如下：
①电动机及供油泵组成整个液压系统的动力源装置，为系统提供动力。两套液压动力源用于液压马达的出厂实验，对于小排量的被试马达出厂实验，用单套动力源即可满足要求；对于大排量被试马达，可用两套动力源共同工作以满足流量要求；
②溢流阀用于实现液压系统的降压启动和测试过程中的卸载, 减少功率消耗、系统发热；
③单向阀、换向阀组成液压系统的控制装置，用以切换试验马达的进油和回油的油路，控制被试液压马达换向及换向速度，提高换向稳定性，减小液压冲击，实现被试马达的双向试验的目的；
④换向阀采用电磁换向阀，可以清除残留在被试液压马达A、B 腔的高压,这就可以从根本上保证更换被试液压马达试件的安全性、低污染控制；
⑤为了达到试验马达的最大功率，提高试验的可靠性，要在试验马达处加载一定的负载。现采用变量式液压泵来作为负载。负载前接有节流阀，控制节流阀的开口面积，来改变测试点处的压力，当压力提高到一定值时，试验马达达到满负载工作，此时系统的压力及流量达到最高点；
⑥液压油路中的各种参数（压力、温度）的测定由传统的压力表及温度计测出；试验马达处的参数由传感器来测定，并与控制柜中的微机相连接，将测出的信号输出，进行相关数据分析（其中：马达流量的测定是采用电子式的流量计，两套控制装置的回油管最后将合并回油箱，流量计即安装在两根回油管的连接处，图中分开表示只是为了表达清晰）。
试验系统的压力调节范围为0～25MPa，单泵供油流量达300L/min，双泵供油流量则可达600L/min。
42 液压马达试验台结构设计
由于液压系统的特殊工况, 本设计中液压马达试验台采用分布式结构设计，即：马达试验台的动力源装置、控制装置、测试仪表及传感器和电气控制部分均采用分体式结构单独设计，最后通过油管、电缆线等把各个部分联系起来。
采用分布式结构设计其优点在于：使得液压马达试验台的设计、制造、装配简单、系统文护方便, 并且可提高试验台的可靠性。
43 液压马达试验台动力源装置设计
31 液压动力源装置组成