目录

1  绪论 1

2.自动热熔成型装置课题简介 2

2.1课题背景(文献综述) 2

3.自动热熔成型装置主要技术参数 4

3.1尺寸及设备相关参数 4

4  自动热熔成型装置方案拟定 6

4.1总体布局及模块作用 6

4.2设备工作流程及操作步骤 8

4.2机械装置部分 9

4.2.1执行机构的确定(传动机构) 9

4.2.2 控制方式及检测设备确定 9

4.3其余装置 10

4.3.1 模具及送料装置拟定 10

4.3.2  防尘罩框架及工装夹具 10

6.参考文献 12

2.自动热熔成型装置课题简介

2.1课题背景(文献综述

    汽车上的一些塑料产品部件,如排挡框,它包括外框和与外框配合使用的内框,在安装到汽车上之前,需要先将其外框和内框相对固定连接。目前,两个塑料产品之间的连接方式主要有螺丝连接、卡接连接、涂胶水连接、贴双面胶连接和焊接连接等等。其中,有一部分塑料产品,如汽车排挡框,由于其本身的原因或其他工艺的需求,必须用熔胶的方式来连接固定其内框和外框。现有技术中,对于熔胶连接这种方式,大多数生产厂商都是依靠手工、用电烙铁逐个点进行熔胶固定。为了确保熔接稳定性,塑料件熔接连接时,一般需要对多个被熔接位置进行热熔接,而手工熔接一次只能熔接一个被熔接位置,熔接加工速度慢,效率低,生产成本高,而且由于手工熔接加工时间长,操作误差大,熔接深度难以控制,容易导致热熔接不到位或热熔接过深现象,无法保证塑料件熔接的质量,塑料件熔接成品合格率低,不利于大规模机械化生产和加工。

     本课题的目的在于针对现有技术的不足而提供一种塑料件热熔装置,该装置能对多个被熔接位置一次加工成型,具有生产效率高、产品合格率高以及成本低等优点。为实现上述目的,本实用新型采用如下技术方案塑料件热熔装置,包括机架,机架的工作台设置有下定位模,下定位模开设有与工件配合使用的工件定位台,工件定位台上方设置有气缸,气缸的活塞下端设置有上定位模,上定位模的下端设置有热熔装置,热熔装置设置有对应工件的被熔接位置的熔接头,机架还设置有用于控制气缸的控制开关。其中,热熔装置包括加热装置和与加热装置配合使用的熔接头,加热装置可拆卸地固定在上定位模下端,熔接头可拆卸地固定在加热装置下端。其中,上定位模下端设置有定位导柱和限位导柱,定位导柱的底部可活动地穿入所述下定位模。上定位模下端设置有正对工件定位台的压柱。气缸的活塞下端连接有压板,压板和上定位模之间设置有隔热板。其中,上定位模和隔热板通过螺栓连接,下定位模与机架的工作台螺接连接。热熔装置内设置有温度感应器,温度感应器与温度控制装置电连接,温度控制装置与加热装置电连接。机架设置有电控箱,电控箱内设置有气缸缓冲器,气缸缓冲器与气缸电连接。机架的工作台周缘围设有可拆卸的防尘罩,工作台在工件出入区设置有安全防护警报器。 加工时,先将待加工的工件放置在下定位模的工件定位台上,启动控制开关,压缩空气进入气缸内推动活塞向下移动并带动上定位模向下移动,热熔装置的熔接头接触工件的被熔接位置,工件在热熔装置的作用下热熔接成型,热熔接完毕后,上定位模向上移动,更换新的工件即可进行下一次热熔接,本实用新型能对工件的多个被熔接位置一次加工成型,具有生产效率高、产品合格率高以及成本低等优点。

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