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3.4 注射成型工艺参数
干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%，还需要进行105℃，12小时的真空干燥。
熔化温度：260~290℃。对玻璃添加剂的产品为275~280℃。熔化温度应避免高于300℃。 模具温度：建议80℃。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件，如果使用低于40℃的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。
注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。
注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。 流道和浇口：由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。典型用途 PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
透明或不透明乳白色结晶形聚合物，具有可塑性。密度1．15g/cm3。熔点252℃。脆化温度-30℃。热分解温度大于350℃。 连续耐热80-120℃,平衡吸水率2．5%。能耐酸、碱、大多数无机盐水溶液、卤代烷、烃类、酯类、酮类等腐蚀，但易溶于苯酚、甲酸等极性溶剂。具有优良的耐磨性、自润滑性，机械强度较高。但吸水性较大，因而尺寸稳定性较差。
3.5 设计方案拟定
浇注系统设计是注塑模具设计的关键环节,浇口是浇注系统最重要的组成部分,它是连接分流道与型腔的狭小通道,其作用是保证熔体充模时具有较快的流动速度和较好的流动性,控制保压和补缩进而影响制品品质,便于制品与废料分离和脱模。确定浇口类型是浇注系统设计的重要环节。同时设计塑料成型模具时，分型面的选择是一个重要的设计内容，分型面选择合理，模具结构简单，塑件容易成型，塑件品质高。如果分型面选择不合理，模具结构变得复杂，塑件成型困难，塑件品质差。
1.浇口的选择
浇口的选择有以下几种方案：
（1）主流道交口
（2）点浇口
（3）潜伏式浇口
（4）牛角浇口
（5）侧浇口
进胶原则：进胶口设在壁厚处，特别要求的外观，或特别复杂的结构处：进胶尽可能一处进，多处的话产品易有熔结痕……
根据具体要求选择如图所示的浇口：为侧浇口，位置设在图示处。
图3.2 浇口形式及位置示意图
2.分型面设计
选择分型面的一般原则 ：
1)为了便于塑件脱模，分型面一般使塑件在开模吋留在下模，这是因为模具的推出机构一般都设在下模（或动模）。
2)选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，尽量避免侧向抽芯与侧向分型。
3)对有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同一模板内。
4)分型面的选择有利于防止溢料。当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的最大注射面积时，可能产生溢料。
5)分型面的选择应有利于排气。为此，一般分型面与熔体流动的末端重合。
6)对较高的塑件，其外观无严格要求时，可将分型面选择在中间。
基于以上的选取原则，决定选取如下图所示的分型面：
图3.3 分型面示意图
4 毕业设计（论文）内容