(3) 国内发展状况分析       

  我国汽车材料是伴随着汽车工业的发展而发展起来的。尤其是在“七五”至“九五”期间，我国通过合资的方式引进了国外先进的汽车产品技术，缩短了与发达国家之间的差距。在引进技术的带动下，“九五”期间“轿车新材料技术开发”被列入国家科技攻关计划，同时在国家 863高技术计划新材料领域的支持下，先后开发出了一批轿车国产化急需的金属材料和非金属材料，促进了国产汽车材料的技术进步。但是，同国外相比，我国汽车工业整体技术水平还比较落后，汽车材料领域的差距更大。主要表现为： 企业开发能力不足，缺乏创新、竞争能力；技术与管理水平落后，生产规模小，劳动生产率低，产品质量差；产品结构不合理，技术含量低，低档产品过剩，高端产品依靠进口；汽车行业采用的材料系列与品种繁杂、数量少，使汽车专用材料的产量难以达到经济规模；汽车材料基础技术研究薄弱，缺少材料评价技术与体系，材料技术标准混乱，基础数据贫乏。 从总体上看，国内汽车材料领域的现状还不能满足我国汽车工业的发展需要。国内汽车工业的迅速发展以及加入WTO，使我国汽车材料领域面临着前所未有的机遇与挑战。不仅汽车材料的需求量持续增长（预计从现在起到 2020年，年均增长率可达20%以上），而且对材料的品质提出了更高的要求，这为我国汽车材料领域的发展创造了十分有利的条件。但是，在经济全球化的大背景下，我国汽车材料领域将   面临的是国际竞争，要牢靠地占领国内市场并进入国际市场，就必须努力提高整体素质，尤其是创新能力与科技水平，增强核心竞争力。

     现阶段汽车中使用的钢材品种主要有钢板、结构钢、型钢和钢管等，其中钢板所占的比例超过50%。尽管汽车用钢不到全国钢产量的5%，但汽车用钢已逐步为各大钢厂所重视。从钢材品种上来看，汽车工业所需的结构钢，载重车所需的大部分钢板，轿车所需的部分钢板国内都能生产，有的品种已达到国外同类产品的水平。总的来看，我国汽车用钢体系已初步形成。但汽车工业所需的钢材品种规格不全，钢材的缺口很大，大约有四分之一需要进口，主要是高端产品缺乏，其主要原因是，国内冶金行业在技术改造和新产品研发上投入不足，生产技术、装备落后，市场意识同国外比仍存在较大差距，产品结构调整缓慢。 在引进汽车产品技术的推动下，铝、镁等轻金属材料在国产汽车上的用量已开始步入快速增长期。“九五”期间进行了铝合金材料和铸件生产成套工艺技术的开发研究。“十五”期间科技攻关计划镁合金专项共安排国拨经费4100万元，主要任务是培育具有国际竞争力的镁合金产业。   

     20世纪80～90年代，随着汽车工业引进技术国产化的不断深入，汽车塑料开始步入全面发展阶段，车用塑料的用量逐步增长。据统计，目前国产轿车塑料的单车用量为50～100kg，载重车为40～80kg；所使用的汽车专用塑料主要类型和品种与国外基本相同。

我国轿车塑料的应用水平，无论从单车用量、应用品种以及塑料制件的生产技术，均已基本达到引进国外同类产品的技术水平。从总体上看，除部分原料和助剂外，普通用途的车用塑料及其基本原料国内可以生产。但汽车专用塑料牌号少，产品性能不能满足选材要求，需进口或采用改性塑料替代；而且材料标准混乱，不利于大批量生产与应用，尤其缺乏生产汽车专用塑料的大型骨干企业；塑料的回收、再生利用与国外差距也很大。 在橡胶方面，每辆汽车上使用的橡胶制品重量约占汽车总重量的 8%～10%以上，其中轮胎约占60%。除天然橡胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶等外胎材料外，目前国内应用的主要品种还有：丁基橡胶、丙烯酸脂橡胶、三元乙丙橡胶、氢化丁晴橡胶、耐油性硅橡胶、氟橡胶等。我国汽车专用橡胶的品种少，质量不稳定，主要是国产原材料品种规格少，达不到技术要求；汽车橡胶零部件厂规模小，缺乏产品开发能力，工艺装备差，生产技术落后。国内目前不能生产或主要依靠进口的品种有：大部分高性能特种合成橡胶，如丙烯酸脂橡胶、三元乙丙橡胶、 氢化丁晴橡胶、耐油性硅橡胶、氟橡胶等；轮胎用的乳聚丁苯橡胶、丁基橡胶等。据英国邓录普 公司研究分析，在未来的汽车工业中，丙烯酸酯橡胶最具有发展前途，氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙橡胶、氯醇橡胶和聚氨酯橡胶的用量也日趋增加。在胶粘剂方面，汽车用胶粘剂中车身用胶的数量居车用胶粘剂之首，其余依次为内饰用胶，发动机用胶，底盘部件用胶和汽车制造中的工艺用胶等。引进车型国产化，促进了汽车粘接剂、密封胶（以下简称胶粘剂）应用技术发展。据统计，国内轿车每车用胶约20kg，中型货车约16kg，重型货车约22kg；国外车平均每车用胶约20～22kg。因此，仅就用胶品种和单车用胶数量而言，我国汽车胶粘剂的应用已接近世界先进水平。但由于原材料和生产过程控制等原因，国产粘接剂密封胶产品质量还不够稳定；有些品种，如高固体含量、多功能型热熔胶国内仍然为空白。在安全玻璃方面，目前发达国家生产的汽车，其风挡玻璃和门窗玻璃均已采用安全玻璃。近年来，随着汽车工业的发展和社会进步的需要，安全玻璃在质量、形状用途方面不断地发生变化， 按材料可分为：夹层玻璃、区域钢化玻璃、钢化玻璃、中空玻璃、塑玻玻璃等；按形状可分为：平面玻璃和曲面玻璃；按颜色可分为：白玻璃和有色玻璃；按用途可分为：防弹玻璃、隔热玻璃、吸热玻璃、防紫外线玻璃、减速玻璃、除霜玻璃、振水玻璃、天线玻璃、镀膜玻璃、测温玻璃、印刷陶瓷典型玻璃等。同时为减轻司机眼睛疲劳，汽车玻璃的颜色也随之发生了变化，由无色透明转为青铜色、蓝色、绿色为主。随着车型设计手段的逐渐科学化，结合空气动力学，现在汽车开始大量使用曲面、弯曲和强弯曲玻璃。以节约能源为目的，汽车玻璃向轻量化方向发展，追求量轻板薄。目前的汽车玻璃具有安全、美观、多功能、轻而薄的特点。目前国产汽车使用的安全玻璃种类与发达国家基本相同。国内现有上百家安全玻璃生产企业通过了认证，生产能力约1200万平米。国产安全玻璃从数量、质量和性能等方面基本上都能满足我国现阶段汽车生产的要求。主要问题是，夹层玻璃中间的夹层膜国内不能生产，全部依靠进口。在涂料方面，国外汽车涂料近年来的发展有三大特点，提高装饰性，减少消耗与加强环保。国内近年来致力于阴极电泳漆（包括无铅、无锡的低温烘烤型漆）、新型抗石击涂料、高光泽耐候涂料、金属闪光和珠光漆、轿车罩光清漆的开发、产业化与应用，目前轿车车身采用阴极电泳漆的比例达100%，轿车零部件达90%以上，在应用上基本 达到国外水平。但绝大多数用于车身的阴极电泳漆，其生产技术和大部分原材料都是从国外引进的；国外已经开始大量使用的水性中涂漆和水性底色漆，国内尚处于研究和试用阶段。