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2A1(0C3H7)(g)(42℃)=Al203(s)+6C3H6(g)+3H20(g)
溶胶-凝胶法：采用化学纯的Al(NO3)3和氨水，分别配成1 M的A1(NO3)3 和1 M的NH3•H20的溶液，将氨水加热至85℃后，等当量的Al(NO3)3溶液缓慢地滴加到氨水中，边加边搅拌1 h后，加入一定量的HCL溶液作为胶溶剂，85℃下搅拌保持24h，得到稳定透明的勃姆石溶胶同。
热分解法：热分解法，对工艺条件要求非常严格，不宜控制。
3 多孔阳极氧化铝膜反应器
多孔阳极氧化铝是在低温下将高纯铝放置在酸性电解液中经过电化学阳极氧化而形成的具有独特的孔状阵列结构，这种膜上的孔洞孔径大小一致、分布均匀、排列有序。其孔径大小分布在5~200nm范围内，孔密度高达1010个/cm2[20]。由于多孔阳极氧化铝(porous anodic alumina/PAA) 膜的独特结构，因此在光学元件、磁性材料、化学催化、生物酶、纳米材料等方面得到了广泛的应用。
多孔阳极氧化铝膜还可直接用作膜分离器。由于多孔氧化铝膜具有高度规则的孔道结构，且分布均匀大小一致等特性，与有机高分子分离膜相比，更具可控性，熔点高，热稳定性好，有较高的机械强度，常用于常温下气体、液体等物质的分离。
Chai M等[21]利用溶胶、凝胶法将白金族贵金属的超微粒子分散到多孔性氧化铝薄膜的微孔表面，得到一种新型的多孔性气体分离膜。将这种薄膜应用到H2-N2混合气体的分离，在400℃的高温下具有良好的气体选择透过性和分离能力。研究结果表明，本薄膜的高温分离系数可达6.5-7.0，远高于根据Knudsen扩散机理所推算出的3.74的理论值和目前文献报道的同类型膜的2.5-3.0 的水平。
蒋柏泉等[22]采用溶胶凝胶法将陶瓷负载型γ-Al2O3膜浸渍在硅胶溶液中制备的复合膜，结果表明复合膜在低温(室温)下具有较高的渗氢效果和较大的H2/CO2、H2/N2分离因数。
陈天蛋等[23]采用溶胶凝胶法制备出了Pd/γ-Al2O3催化膜及掺杂镧的复合膜，结果发现掺杂镧有效提高了α-Al2O3的相变温度和膜的热稳定性，在1100℃5h的处理后，催化膜的比表面积由4.46m2/g提高到掺镧后的51.6m2/g，孔径从35.1nm减小到7.2nm。
朱玲等[24]采用孔径为380nm的α-Al2O3陶瓷管作为膜分离器，结果表明当CO2在原料混合气CO2/N2中的比例越大，压力越高，温度越低，保持的静态时间越长，越有利于水合物膜的形成。
史载锋等[25]研究了以粉体TiO2光催化并结合膜分离技术对养虾废水进行处理，结果表明0.05μm孔径的α-Al2O3陶瓷膜在0.05MPa的渗透压下分离平均粒径为0.27μm的TiO2粉体，渗透通量为432L/(h.m2)。
多孔阳极氧化铝膜作为膜反应器，它有着集分离器和反应器为一体的特点，与传统的催化和分离过程相比，兼具催化与分离双重功能的催化膜反应器，它的优点主要有[26]：1) 催化和分离一体化使投资成本降低，能耗减少，工艺流程更紧凑；2) 反应不受化学平衡的限制，使化学平衡向正方向移动，趋于完全反应，这样大幅提高了生成物的产率；3) 催化选择性更强，且孔道大小一致、分布均匀；4) 催化活性更高，提高了反应的转化率，降低反应的条件。另外，包括膜本身具有催化活性或作为催化剂的载体，将膜催化转化反应和膜分离过程相结合起来，具有广阔的发展前景。对于可逆的复杂反应，产物及时的分离不仅提纯产物，还可以消除平衡反应受控制的影响，同时易于反应的产物的分离还能抑制副反应的发生。多孔氧化铝膜还具有催化活性强的特点，且孔道多，分布均匀广泛，其孔径一致，孔体积以及孔隙分布等均可有效采用不同方法加以控制，有利于分子扩散，提高了催化剂的选择性。而且多孔氧化铝膜具有耐高温，化学稳定性强，机械强度提高，催化寿命延长等特点。