图 1-6 常用工质及其相容材料 

余培良和尹凤霞[15]在其研究中指出，在传统的热管毛细结构制造工艺中，相 比于金属粉末烧结工艺，火焰喷涂工艺虽然降低了单个热管的制造成本，但是 良品率很难保证。针对这种现状，曾勇[16]对其传统工艺的制造参数进行了改进 优化，对工艺步骤进行了改良——他使用在金属表面直接喷涂铁基复合粉末而 不再添加传统火焰喷涂工艺所需要的造孔剂的方法制备金属表面的多孔层，使 得孔隙率上升至 64。5%，沸腾传热系数最高高达普通光滑面的 14 倍之多，并且 其涂层结合的可靠度很高，足以满足大部分工业应用的要求。 

荆鹏等[17]在其对泡沫金属的研究综述中详细介绍了各种泡沫金属的制造技 术以及研究现状，文中提及电沉积工艺制造出来的泡沫铜的孔隙率、结构密度、 机械性能等参数相比于其他工艺是最优的，所以电沉积工艺是目前最常用的泡 沫铜制造工艺。无独有偶，吴成等[18]也注意到了这种情况，因此，他们针对电 沉积工艺中的聚氨酯海绵浸渗法进行了实验与探讨，并对比了一次浸渗和二次 浸渗这两种不同的工艺流程所制备的产品参数，其制备的泡沫铜孔结构与孔壁 形貌如图 孔型图 图 1-8 孔壁图 任远和白广忱[19]使用近似模型和随机模拟的数值计算来优化电子封装散热

器的结构设计，他们首先使用 Kriging 法建立其结构近似模型，再进行随机模拟（使用 Quasi-Monte Carlo 法来提高对目标函数的寻优效率）以求得重构函数的 最优解，然后用 CVT 实验最大程度的发挥 Kriging 的泛化预测能力。这种方法 有效的剔除了离散变量，提高了计算效率，为解决封装散热器结构优化中的难 点问题提供了理论依据。 

白穜、张红和许辉[20]针对高温热管设计了一种组合式吸液芯，其结构为在 传统三角沟槽之上覆盖金属纤维毡并用大孔径的金属网覆盖代替烧结工艺，这 种吸液芯的结构示意图如图 1-9 所示，此种新型高温热管解决的常用三角形沟 槽在高温时无法提供足够毛细力的弊端，改善了原本在大倾角工况下的性能限 制。由于平板热管近似于没有横向传递热阻的管式热管阵列，故个人认为此种 吸液芯对于解决平板热管的大倾角工况时的性能限制问题有一定的参考意义。 

 组合式吸液芯 寇志海等[21]提出使用烧结金属毡作为吸液芯，构建了一种新型热管，用有

较好的传热性能和均温性能，较高的渗透率以及良好的机械强度和工艺性。 

2 国外文献综述

GILLOT C 等[22]经相关数值计算和研究发现，在蒸发区域由于大尺寸的轴 向槽道会限制传热效果，使得沟槽的有效导热系数会有部分降低，因此他们用

硅制作出了槽道宽度细达 10μm 的热管槽道，有效的降低了热阻，令热量传递

更加均匀。 

K。H。OH 等[23]介绍了一种使用激光湿蚀刻技术来制作金属热管的微槽道的 工艺，能够达到 10 的深宽比，并详细分析了不同激光束工作参数以及不同浓度 的蚀刻剂对于槽道加工结果的影响。 

M。A。Hanlo  等[24]在烧结多孔介质之蒸发传热的研究中，通过建立热传导、池沸腾、毛细极限等相关二维模型的方法，在数值计算中发现蒸发传热过程的 传热效果很大程度上受吸液芯顶部的薄液膜蒸发状态的影响，同时指出，影响 薄液膜蒸发的因素为孔隙率以及吸液芯结构。 

Esarte 等[25]研究了槽道式平板热管在反重力场中的热阻变化。Hopkins 等[26] 对于三种不同的轴向槽道的小型平板（铜-水）热管的热阻进行数值研究，导出 了热阻关于蒸发及冷凝面积的函数，指明在通常情况下，毛细极限是热管传热 性能的主要限制因素，在高温工况下，特别是大倾角放置时，沸腾极限成为了 主要的限制因素，同时，更大的深宽比可以提高热管的导热效率。