玻镁板生产线未来的发展应尽量设计使用调频加工设备，以便于实现电机的变频加速调速作用，同时生产线机构应尽量采取优秀的的程序控制系统来改进生产过程，实现加工过程生产速度快慢进程可调，加工过程流程中操作规范简单，检查流程维护合适方便，生产参量突破实现高达7。35m/min；尽量实现利用高分子进行处理过程形成加工面，以便于其表面实现光滑，外表皮实现高强度的耐磨量，实现不断地抗生锈要求。其机构应该实现对上下任何情况的有限调整，从而实现可生产加工不同种厚度的玻镁板板材，使其加工厚度4～30mm，其结构宽度大约值大该宽度1。4m，尽量按照其要求机构实现长度固定无限，积极实现不同的客户及生产需求；玻镁板生产线机构创新尽量伴随独立的机构设计和加工制作，实现最大化节省设备的投资力度,尽量加强玻镁板生产线节能减排，充分加强保护环境的意识，尽量利用传感器和接近开关实现了玻镁板原料配料搅拌装置，完全实现了从原料自动运输，到自动放料，实现了自动原料放料桶自动翻转，再到达到自动搅拌，自动化进程极大的提高了，同时推进了智能化进程的新篇章。

第二章 玻镁板原料配料搅拌装置总体方案

2。1 玻镁板生产线简介

现有的玻镁板生产线要求设计新颖，结构合理，运行平稳，采取双道辊压式制板，一次成型,厚薄均匀，产量高、配有震动装置，消除内在外在气泡，使板材更密实，用无纺布作隔离膜，增加了韧性及强度。要求生产加工过程可随意上下调节，可生产2-60mm厚的板材，制板最大宽度是1300mm，长度不限，厚薄任意调整。

我们设计的玻镁板原料配料搅拌装置，属于玻镁板生产线的一部分，它的组成部分包括储料组件、运输组件、翻转组件、搅拌组件。其中储料组件共有3个，其存料桶分别盛有氧化镁、氯化镁、珍珠岩；运输组件载着运料桶移动至各个储料组件的正下方时，与储料组件配合，实现各种原材料按预先设定的比例添加，当配料完成后，将运料桶送至翻转组件处；翻转组件将运料桶中的加工原料翻转倒进搅拌组件的放料斗中，搅拌组件实现加工原料自动混合、搅拌和排出。这种装置自动化程度高，生产效率高，极大的降低了人力资源成本，减少了非自然因素对产品质量的影响。

同时国内玻镁板生产线上运料及搅拌部分主要是通过让人工操作，需要人工操作控制放料量，小车运行情况，及人工倾倒将原料放入搅拌机中进行搅拌操作。上述这种工作流程主要靠人工进行控制，生产效率低，放料量精准度低，重复工作劳动量大，不利于生产线长期稳定发展，生产进程容易受人工因素影响。难以满足自动化生产对产量的要求。

2。2 玻镁板配料搅拌机构设计思路

首先据具体的功能要求，对我们设计的总体结构进行了初步规划，玻镁板原料配料搅拌装置主要实现的功能有原材料在产线上的自动运输，三种配料的自动放料，同时要求实现定量准确，严格按照设定比例进行放料，同时要解决传统的人工搬运的问题，对于翻转部分我们打算实现自动化，克服人工参与所带来的各种弊端，对于搅拌机构从全局考虑，也应实现人工智能，我们应在搅拌机构添加装置方便原配料的自动进入搅拌机。玻镁板原料配料搅拌机构的运行原理是机构

放料组件通过小车触发导轨上的接近开关，使存料桶下方的气缸工作，带动放料挡板移动，进行放料，当小车支撑板上的重量达到设定值时，触发小车上的重量传感器，发出电信号使气缸进行拉回操作，停止放料。其通过传感其控制放料过程，实现了放料的自动化，节省了人力资源成本，并且称重传感器使得放料量得到了更加准确的控制。