第二章 瓶盖塑件注塑成型的前处理 4

2。1Moldflow 软件简介 4

2。1。1Moldflow 产生的背景 4

2。1。2Moldflow 的基本功能 4

2。1。3 Moldflow 的模流模块分析过程 5

2。2  瓶盖注塑材料简介 5

2。3  瓶盖塑件注塑成型及存在的主要问题 6

2。4  瓶盖塑件注塑成型工艺分析 6

2。5  塑件材料主要参数 6

2。6  瓶盖塑件成型工艺方案制定 7

2。7 应用 Moldflow 进行桶盖塑件注射阶段分析 7

2。7。1  几何建模 7

2。7。2  网格划分 7

2。7。3  确定最佳浇口位置 9

第三章 塑件浇注系统的建立 10

3。1 CAE 技术在注塑模具中的应用 10

3。2  浇注系统的组成 10

3。2。1  主流道 10

3。2。2  分流道 11

3。2。3  浇口 11

3。3 基于 Moldflow 的注塑模具工艺模拟 11

3。4  材料及工艺参数设置 13

3。5  浇注系统模拟结果分析 13

3。5。1  充模时间 13

3。5。2  速度/压力切换时的压力 14

3。5。3  气穴分布 14

3。5。4  熔接线 15

第四章 塑件冷却系统的建立 16

4。1 应用 Moldflow 进行瓶盖塑件冷却保压阶段的分析 16

4。1。1  水路的设计原则 16

4。1。2  水路的建立 16

4。1。3  冷却介质及工艺参数设置 17

4。1。4  浇注系统的优化 17

4。2  冷却系统模拟结果分析 18

4。2。1  锁模力 18

4。2。2  回路冷却液温度 18

4。2。3  注射位置处压力 19

4。2。4  气穴 19

4。2。5  熔接线 20

4。2。6  翘曲变形 21

第五章 原始方案的优化 22

5。1  原始方案的缺陷分析 22

5。1。1  熔接线明显的原因及解决办法 22

5。1。2  锁模力不稳定的原因及解决办法 23

5。1。3  翘曲变形产生的原因及解决办法 23

5。2  优化方案