对于深孔加工的工艺研究由来已久，从美国人在18世纪发明扁钻以来，对于深孔加工的研究从来没有停止过。在20世纪初，深孔加工技术因为战争对枪炮的需求而快速发展。而深孔加工中由于巨大的工作量以及高昂的成本（约占整个加工过程的成本的四成以上），使它成为金属切削加工中投入产出比最大，难度最高的领域。51273

国内现状

我国的深孔加工技术比世界上发达国家的制造水平要落后许多，大约相当于外国60年代先进工业国家的发展水平。同样以军工制造业为例，60年代已经在国外广泛使用的“高压”排屑型硬质合金深孔钻、深孔镗头、镶嵌硬质合金深孔钻、枪铰刀、焊接式及整体式硬质合金枪钻、机夹式多刃单刃钻头，到了80年代才被为数不多的民营企业引进或仿制。然而，在我国的军工制造业中，仍然使用的是高速钢深孔刀具，深孔加工机床采用的西方40年代的机型，已经无法再改造利用新的技术。

到了80年代，仅有极少部分的民营企业引进国外先进的深孔加工设备，但硬质合金枪钻、镶齿喷吸钻这样的刀具仍然依靠进口。不过，少数的刀具厂已经具备基本的BTA钻和枪铰刀、整体硬质合金枪钻的生产能力，但品种有限，不能满足基本的使用要求。例如加工Φ5mm以下的孔和500mm以上深度的钻头，没有厂家能够生产；加工高难度、超硬超深材料的钻头、镗刀头的深孔刀具更加无从生产。

在机床方面，国内的深孔钻床，深孔镗床仍然落后。在八十年代之前，我国机床厂生产的机床品种单一，论文网而且几乎全部为卧式机床，即工件回转而刀具进给，在性能方面：主轴转速较低，档位较少，进给档不能和主轴联动，每档间隔过大，制造精度和动态性能都比较差，加上机器笨重，操作不变，导致机床发展远不及发达国家。到了80年代以后，借鉴了外国先进的生产技术，把进给档改成了无级变速，增加了主轴变速档位，改善了外观和总体结构，但仍和发达国家有所差距，也不能满足日新月异的制造要求。加工设备的限制是我国制造业发展的一个重大障碍。

国外现状

早在20世纪初的时候，为了解决枪管和炮筒的加工问题，西方国家的军工部门发明了枪钻。它将高压液体通过枪钻的内部源源不断地送到切削加工部分，大大减少切削热的聚集，为了保证切削液正确的流向，在枪钻外部安装了导向条。但它的缺点是，采用了外排屑的方式，使得切屑与加工的表面直接接触，降低了孔的表面粗糙度；且由于自身的结构所限，不能够用于精密加工工序中。

深孔加工的快速发展是在第二次世界大战期间，由于急需大量的枪炮，必须高效快速的加工枪管和炮镗，因此德国人Beisner于1942年发明了内排屑深孔钻，后来经过BTA协会（国际孔加工协会）的改进形成了专有的BTA孔加工方式。这种方式在枪钻的基础上改进的，它改善了排屑条件，提高了孔的表面粗糙度，但是实际加工时切削压力高、密封困难。到了1963年，来自瑞典的Sanpk公司利用喷吸效应，发明了喷吸钻法。它的改进之处是将液体采用推吸联合作用，是的排屑过程得到改善，从而降低了系统压力。到了70年代，日本的一家公司发明了DF单管喷吸钻，它结合了BTA法与喷吸钻的优点，把原理的双管改成了单管，同时增加了一个专门起吸效应的油压头，增加了钻杆系统的刚性。