关于镁合金激光焊气孔的相关研究认为[25-28]，镁是低熔点高蒸汽压的元素，相比铝合金激光焊来说形成的小孔更加稳定，因此小孔形气孔并不是造成镁合金激光焊气孔的主要原因。

单际国、张婧等对变形镁合金AZ31B、AZ80A，砂铸镁合金AM60B、AZ91D 及压铸镁合金AM50A 激光焊接气孔倾向进行研究[29]。研究表明：变形镁合金激光焊气孔倾向很小，在较宽的焊接工艺参数范围内均能得到无气孔的焊缝。砂铸镁合金AM60B 及AZ91D 激光焊时气孔对气体保护条件非常敏感，在侧吹气体保护角度及流量选择不合适时气孔率非常高，在优化的气保护条件下可得到气孔率较低的焊缝。而压铸镁合金AM50 激光焊缝中气孔问题非常突出，调整工艺参数无法解决气孔问题，焊接过程中的加热及添加填充材料可以在一定程度上减少气孔。

与传统的TIG焊接相比，LBW焊接具有能量密度高、热输人量小、冷却速率快等优点。LBW焊接镁合金可以得到极小的焊接接头，其宽度可以达到1 mm，深度达到5-8 mm。与电子束焊接相比，LBW更适用于微观、精密焊接，焊接板厚在0. 2-15 mm。 LBW焊接设备较复杂，控制参数多，特别是激光器的功率不便调节和控制。

(4) 搅拌摩擦焊

搅拌摩擦焊（FSW）是20 世纪90 年代出现的一种新型固相连接技术， 与上述的焊接方法相比，FSW 母材不熔化，接头区金属呈塑性状态，在压力作用下重新结合，所得到的组织相当于锻造组织，可得到与母材强度几乎相等的接头， 且不存在熔焊焊接的各种缺陷[30]。杨素媛[31]等人对10 mm厚板AZ31 镁合金进行搅拌摩擦焊时发现，焊接接头成形良好，表面无裂纹、无气孔。进行力学性能测试发现，接头抗拉强度可达到母材的80％以上，冲击韧性高于母材，其硬度与母材相当。Katoh[32]等人利用摩擦焊焊接了AZ31 镁合金和1050 铝合金，得到的焊接接头组织为两种材料的混合层，组织较为细化，强度和韧性介于两种材料之间，也成功实现了镁合金与异种金属之间的连接。

FSW 工艺参数（焊接速度、搅拌头旋转速度、轴向压力等） 对焊接接头的表面成形、组织和性能有很大的影响。张永红等[33]对挤压态变形镁合金AZ31B 进行FSW 连接，接头的外观成形好，各区域微观组织差异较大。抗拉测试发现， 在一定的焊接速度下， 接头抗拉强度随着搅拌头旋转速度的增加而提高，到一定程度后，随着旋转速度的继续增大接头抗拉强度减小。

但是搅拌摩擦焊也有其应用的瓶颈。在焊接过程中要施加较大的顶锻压力和向前驱动力，被焊零件需要有一定的刚性，同时搅拌摩擦焊多采用平板对接焊，难以实现一些复杂结构件的焊接。

(5) 电阻点焊

电阻点焊是镁合金众多连接方法中具有较大潜力的一种。电阻点焊时熔核周围被高温塑性金属环包围， 与外界气体隔绝， 防止空气中气体与熔核中的金属发生冶金反应， 以保证熔核成分基本不变， 从而实现在无保护气体条件下进行焊接[34]。

电阻点焊是汽车制造过程中应用较多的焊接方法之一，选择合适的焊接电流、电极压力、焊接时间等工艺参数对镁合金薄板进行电阻点焊，力学性能能够达到要求，合理调整工艺还能有效防止试件中裂纹、飞溅的产生，得到高质量的焊点。我国目前对镁合金电阻点焊的研究相对较多，主要包括镁合金电阻点焊的工艺参数、焊点组织性能、焊点缺陷等。

    然而， 镁合金也有它的不同特点， 点焊工艺参数也有差异。镁合金点焊时， 焊前的一项首要工作就是清理表面氧化膜。因为镁合金易于氧化， 清理之后应立即点焊， 点焊之后表面上的压痕上不可粘有电极铜， 如有粘连应清理掉。此外， 镁合金电阻点焊中很容易出现裂纹、缩松、缩孔等内部缺陷， 使得接头的力学性能有所降低， 而由于其表面氧化膜的存在， 镁合金电阻点焊中接触电阻较大， 从而容易出现焊前喷溅和电极粘附的现象[35]。