焊接技术是船舶工业的关键技术之一。目前，焊接工时和成本各占船体建造工时和成本的30%和50%，同时焊接质量是反映造船质量的重要指标。因此，开发和推广新型高效的焊接技术是船舶工业提高造船质量和效率，降低生产成本，缩短造船周期的有效途径，对各国造船业具有重要意义[2]。81908

目前国外船舶焊接技术的发展表现为：船舶焊接机械化、自动化水平不断提高，具有高参数、高寿命、大型化等特征的船舶焊接制品不断出现，船舶焊接结构设计革新程序迅速提升，船舶焊接新工艺。新方法不断出现，投入生产实际应用的周期大为缩短；高效、优质的船舶焊接材料及焊接设备系列化均攀上新台阶，船舶焊接标准体系日趋完整、科学。在近几年间，船舶焊接材料最明显的变化是气体保护焊丝用量在全部焊接材料用量中所占的比例大幅度上升。欧洲造船企业大力推广应用“实芯焊丝+混合气体保护焊”，而日本和韩国却大力推广应用“药芯焊丝+CO2气体保护焊”。日本在1995至1999年的五年时间内，药芯焊丝的年产量均在8。4万至9。6万波动。由于产量已形成规模，因此各生产企业都致力于产品的性能改进，产品更新很快，最多时一年申请专利达100多项。而在造船中应用量最大的是直径为1。2mm气保护药芯焊丝，已经可以在150到350A电流范围内正常施焊，从而这种“宽电流幅度”的焊丝更方便施焊操作。对这二者的应用效果及成本核算各有各的说法。欧洲船厂认为实芯焊丝适应性较强，焊接成本划算，可应用于自动化焊接。日本认为药芯焊丝具有高效率、工艺性等特点，可以在150~350安培的电流范围内正常施焊，使用起来更方便。尤其是角焊缝专用的金属型药芯焊丝，应用它可以获得比普通药芯焊丝焊脚大的焊缝，很适合大型或超大型船舶制造中的焊接[3]。论文网

近年来国外在钛型和氟碱型药芯焊丝制造上，还采用了以下两项技术，一是采用超低碳带钢，带钢含碳量从0。08%降到0。01%，这样可使药芯焊丝烟尘发生量减少25%；二是对加入的药粉，采用小于300目的原材料微粉，先搅拌均匀和烧结，再磨成200目细粉加入焊芯中，这样改善了药粉的均匀性，并大幅度改善焊丝的快速焊性能。为了保护环境，降低焊接时的污染物质与废弃物，国外近年来用于气保护焊的金属粉型药芯焊丝发展很快，这些产品具有低熔渣的特点，可使焊接飞溅减少30%至40%，焊接烟尘减少30%至35%，施焊工艺和焊缝力学性能都很好，如最近在2000年由日本日铁溶接工业（株）研究所开发出来的称为SX-T系列的新一代无缝药芯焊丝。在药芯焊丝中增加脱氧剂（硅、铝等），脱氧剂通过降低熔化金属的含氧量而增加粘度，向造渣剂中添加氧化铝则提高了熔渣粘度和凝固点，增强熔化金属的抗力。这些特性在自动化焊接操作中起了良好的作用，并能广泛应用于自动化机器和机器人等领域。自然，由于它的高效率并不需要熟练技术，在半自动化焊接中也得到很高评价[4]。

我国船舶建造焊接材料基本实现了国产化，然而仍有部分焊接材料依赖进口,如船厂大型平面分段流水线上的多丝埋弧焊焊丝和焊剂，气电垂直自动焊工艺上的药芯焊丝，双丝MAG焊的焊丝以及建造特种船舶如LNG、LPG船、化学品船等所用的焊接材料。国内造船业从20 世纪80 年代后期开始引进CO2药芯焊丝，在不到20 年时间里，CO2药芯焊丝在造船方面取得了突飞猛进发展，已经成为用量最大，使用范围最广的船用焊材，在国内大中型船厂应用率一般都达到了80%以上。其造船用量占国产CO2药芯焊丝总量一半以上[5]。