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国家防卫和领先的科学技术部门也要用到氨。氨可以生产三硝基甲苯、三硝基苯酚、硝化甘油、硝化纤文等多种炸药 [1]。氨同样可以生产导弹、火箭的推进剂和氧化剂 [2]。不单是这样，合成氨产业的飞速发展，还加快了大量科学技术和化学合成产业的进展。如高压低温技术、催化和特殊金属材料的使用、固体燃料气化、液体和气体燃料的正当应用，以及尿素、甲醇、高级醇的化学合成，石油加氢，高压聚合物（如高压聚乙烯）的制造等，也是在合成氨产业的底子上发展壮大或是用它的制造技巧而取得喜人结果的。合成氨产业在国民经济各大部门中的作用，伴着科技和制造技巧的发展，定会越来越明显。
1.2 本课题在国内外的发展概况、存在的问题及展望
1949年前全中国仅有两个规模很小的合成氨工厂，1949年后合成氨产业有了飞速的进展。新中国成立时中国氮化肥生产量仅6000吨，而二十一世纪初上涨到70219000吨，变成了全世界产量第一的国家。中国从国外买来了大量年产30万吨氮肥的大规模化肥厂装置[2]。上海吴泾化工厂是中国自主规划和搭建的，同样是年产30万吨氮肥的大规模化肥厂。这部分化肥厂的原料是天然气、石油、炼油气等，制造过程中能源消耗较小、生产产量喜人，技巧和装置都很前卫。
首先，我国综合能源消耗与国际顶尖水平比起来还是有着较大的差距。
根据调查，不管从卫生生产、综合能源消耗水平、水资源消耗量、还是生产所需成本等方面进行斟酌，合成氨的最适合的原料都应是天然气，煤制气制造合成氨成为我国主流是我国煤富气贫的资源组成所致。由于通过煤制造合成氨的流程比天然气长，气体净化过程繁杂，“三废” 的处理需要较大的工作量，因此能源消耗也十分高。而以天然气为原料的合成氨生产在国际上占了90%以上，于是世界合成氨产业平均综合能源消耗量远远低于我国平均水平。再来看看我国几种典型原料路线和典型的合成氨制造过程，煤的综合能源消耗是天然气的1.7倍，用水量和CO2排放量分别大约是2.0倍和2.3倍[2]。
其次，国内这一类的企业能源消耗水平有着相当大的差距。
我国用煤制造合成氨而产生的综合能源消耗差距很大，使用着相同的原料构成、成品规模和制造类型，我国优秀能源消耗值为1365千克标煤/吨，较差的能源消耗值高达2460千克标煤/吨，在合成氨企业中以无烟煤为原料的企业间差距尤为显著。中小煤头企业主要是高能耗的，我国合成氨方面节能减排的主要问题就是这些产能。
再次，合成氨的能源消耗有出现上升势头的可能。
随着成品构成的变化，碳铵产量所占比例不断下降，和应用黑心煤与粉煤成型的比例上升，致使一些合成氨产能和能源消耗上升，整个合成氨产业平均能源消耗减少幅度下降。
此外，并没有大范围地使用那些各种各样且管用的节能科技。
工艺技巧和装备技能的优化是节约能源降低消耗的最为关键的举措。现在以无烟煤为原料占我国合成氨产能的64%，其中许多应用的仍旧是固定床间歇气化技术和装置，大部分先进的科技装置还未被大量使用，所以合成氨制造的综合能源消耗仍有相当大的减少余地。
最后，我国需要更为优良的监督治理和保障举措。
现在我国合成氨企业约485家，大型企业、中型企业、小型企业各种都有，阻碍着节约能源减少排放等事务的全面实施。一方面，有些企业有关节约能源的想法几乎没有，需强化政策方针等的宣扬和灌输;另一方面，我国尚无较为优良的能源统计法规和统计方案，而合成氨企业为数众多，若要清楚地反映各大企业设备的能源消耗程度，为合成氨产业的节约能源状况提供凭据，则有必要强化能源计量监管，保证正确及时地进行数据统计。同时，因为鼓舞手段和奖惩机制的力度不足，企业需加强推广热电联产、蒸汽多级充分利用、余热回收利用等活动的积极性[3]。
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