2.6本章小结 14

第三章系统硬件设计 15

3.1S7-200概述 15

3.1.1S7-200的突出特性 16

3.1.2CPU单元设计 16

3.2系统I/O端口设计 17

3.3系统功能设计 18

3.4PLC对模拟量的处理 20

3.5本章小结 21

第四章监控画面设计 22

4.1组态王概述 22

4.1.1“组态王”与PLC的通讯 22

4.2“组态王”监控画面建立 23

4.2.1系统功能设计 24

4.2.2“组态王”任务建立 25

4.2.3新建画面 25

4.2.4定义I/O设备 26

4.2.4I/O变量设计 26

4.2.5画面设计 27

4.2.6动画连接 28

4.3功能扩展设计 30

4.4本章小结 34

结论与展望 35

致谢 37

第一章 绪论

1.1背景

配料操作是整个商品制造环节中最重要的步骤之一，它在食品、煤矿、化学、包装、喷涂等领域有着大范围的应用。配料操作是影响产品生产质量的关键因素之一，它的精准程度直接关系到所生产商品的品质。在科技水平不断完善的过程当中，工业现场对生产设备实现自动化的期望日益增高，早先继电器接触控制的配料装置已经无法满足当今工业生产智能化需求，然而，自动配料控制系统便可以很好的满足这一项需求。因此，高度自动化的配料装置已经越来越多地应用于实际的生产过程中，配料的自动化技术也逐渐发展起来。

1.1.1PLC的发展趋势

可编程序逻辑控制器（ProgrammableLogicController）简称PLC。它的功能核心是CPU，被广泛应用于实际的工业现场，它的实质是一种数字运算操作的电子设备。PLC内部采用可编程序的存储器，在PLC存储器的内部可以执行各种运算指令，最后通过数字式或者模拟式的I/O接口对工业现场的各种设备进行控制。

1968年世界著名的汽车制造商——美国通用汽车公司最早提出了一项说法，即“一种更方便用户使用的装置应该具备的10大特征”。这就是可编程逻辑控制器（PLC）最早的雏形。最后，在1969年，世界上第一台可编程序逻辑控制器PDD-14被美国一家出名的设备设计公司研制成功。虽然，最开始研制出的可编程序逻辑控制器（PLC）的功能较少，但是它既拥有了继电控制系统操作简单、易于上手、价格低廉等优点，又同时拥有计算机灵巧、功能全面等优点。正因为如此，这项新的自动化控制技术迅速地就在世界范围内发展起来。

PLC的输入和输出在物理上是分隔开的，它们之间的联系是依靠运行过程中储存在内存中的程序实现的。因此，它的输入输出不是通过物理过程，即通过线路关联起来的，而是通过信息过程，是用软逻辑联系起来的。而信息和物质、能量不同，它有自己自身的规律。例如，信息易于传递，易于储存，信息还可以重复利用等等特点。正是因为信息的这些特性决定了PLC的以下基本特点。