在最近的几年里，随着我国国际地位的显著提升，我国造船产业的技术水平和综合竞争力也都有了较大的提高。在主流船型和高技术船舶的建造方面也都有一定创新和突破。在过去的2015年1到10月里我国的造船企业每个月度的指标都在同比增长，在2015年底，我国的上海外高桥船厂甚至接受了我国的第一单豪华游轮建造任务，这是我国向船舶行业各个方面全面发展的重要表现。

但是我们仍然需要意识到，如今，全球的经济增长已经趋缓，新船的价格不断下行。根据我国造船的三大指标，在前十个月里，虽然我国共建造完成了3287万载重吨的船舶，同比去年增长了15。3%，但是，接受的有关新船的订单只有2038万载重吨，同比去年下降了62。2%。在10月份的月底，我国仍手持13201万载重吨的船舶订单，这比去年同比下降了14%。由此可见，目前我国仍然还有许多中型甚至大型民营的造船企业依然处境十分艰难，有的甚至已经关门歇业了。导致这一现象的原因在于我国船舶工业方面的技术发展仍然比较低端，存在产能过剩方面的问题，因此我们还需要进一步的优化船舶的制造工艺，改善船舶的制造流程[2]。论文网

1。2我国船舶吊装技术现状

现阶段，我国大型船舶的吊装大多采用的都是分段吊装的方式。船体的分段吊装是由施工单位在船台或者船坞等场地内，通过使用起重机、焊机等设备将船体各个分段吊装到指定位置与其他分段进行装配焊接的过程。船舶的建造不同于汽车、飞机等的制造，只要等产品定型后就可以直接考虑批量生产了，船舶的设计与建造是相对独立的。它首先需要按船东的要求进行单件或者小批量的建造，这就要求每一艘船都需重新设计来适应船东的不同的需求，因此作为船舶基础的船体的各个分段也都需要独自设计然后才能够独立建造。船舶的分段吊装工作主要在船台或者船坞进行，在船舶的生产活动中，船舶的分段吊装工作大约占整个船舶建造工作的45％。因此在船舶的整个建造过程中，分段吊装所耗费的时间以及作业的效率将会直接影响到整艘船舶的建造周期。

目前，我国的分段吊装所用的吊装图纸大多数都是由设计人员根据各个分段的具体情况来单独设计的。这需要综合考虑到分段的结构特点、分段的重量、分段的尺寸以及吊车的载荷限制和吊装的作业场地限制等因素，因此，想要制定出一个完整的吊装计划往往较为繁琐。一般来说吊装方案的设计会依照一定的流程进行：首先将某分段作为设计对象，根据分段的质量大小、重心位置和结构特征等因素，结合吊装的场地以及起吊机器的规格参数，确定出吊装眼板的正确安装位置；然后选择型号匹配的眼板；最后校核强度并审核出图[3]。

对于吊装方案的设计工作,国内大多数的船厂都采用Tribon这款设计软件来辅助完成[17]。然而，由于吊装的设计过程中需要考虑较多的因素，因此，仅仅靠一个Tribon软件辅助并不能完全考虑到并解决吊装过程中出现的问题，一般来说，主要存在着以下几点问题：第一，设计的过程太过繁琐，想要设计出一个完整的吊装方案，需要工作人员过硬的技术水平。作为方案的设计人员需要综合考虑到眼板的复用性、分段的结构特征、吊车的起吊能力、场地的方向等各种约束，然后才能设计出一个完整的吊装方案。第二，受到实际作业的影响，对于设计出的吊装方案在后期还需要进行多次修改。然而，在修改方案的过程中，如果某个吊点的位置有一定的调整，那么其余的吊点也要因此做出相应的调整。第三，吊装的方案在设计过程中会产生大量的例如距离、载荷这一类信息需要现场人工测量的数据，会极大的影响到设计的效率[4]。