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b) 机械化学反应法
机械化学反应法与合金化法的本质区别在于其反应为置换反应。但由于氧化物参与整个还原过程，物料变化复杂，影响因素较多，控制较为困难，因此该法不适宜工业化生产。
（2） 液相法
液相法是以1种或几种可溶性金属盐溶液为前驱体，加入合适的试剂后，通过蒸发、升华、水解等产生沉淀或凝胶等，再经脱水或加热分解而制得纳米粉体的方法 液相法具有设备简单、原料易得、产品组成控制精确等优点；但颗粒易团聚，控制颗粒的分散性是该方法的技术关键。
a) 喷雾转化工艺
喷雾转化工艺( Spray convertion process) ，也称为热化学合成法，由美国的Rutgers大学和Nano-dyne公司共同开发.该技术包括3步：制备和混合溶液喷雾干燥形成化学同相前驱体、经流化床热化学合成纳米相WC-Co。该技术在低成本下可大批量生产粘结性的碳化物粉体。中科院金属研究所采用“雾化-干燥固定床技术”研制出WC相晶粒尺寸为60mm的纳米晶WC-Co复合粉体，通过中试，现工业化试产。
b) 溶胶-凝胶法
溶胶-凝胶法为液相法中制备纳米粉体最为广泛的方法。许建华等[1]采用此法制备出高表面积的碳化钨。XRD结果表明，该碳化钨为WC和β-W2C的混合物，其中β-W2C的含量很少。N2吸附结果显示，碳化钨样品的表面积为150m2g-1,孔径分布主要集中在3-5nm范围内。
c) 溶剂热法
曾江华等［2］以无水乙醇和WO3分别作为碳源和钨源，用Mg作还原剂，采用溶剂热法在高压反应釜中合成了WC纳米晶，讨论了温度和时间对合成WC的影响及其形成机理。结果表明，在温度低至500℃时，也可合成优尔方WC相，其粒径大约在40~70nm。在H2SO4体系中，考察了在Pt/C、WC、WC-Pt/C不同电极上催化氧的还原效果。
d) 超声波法
陈赵扬等［3］利用偏钨酸铵(AMT)的高水溶性和不溶于乙醇的特点，借助超声波技术控制颗粒的团聚，以无水乙醇为沉淀剂在超声波中对AMT水溶液进行瞬间造粒和分散，最后在H2中对前驱体进行还原碳化，制得粒度分布较窄的WC粉体。
（3） 气相法
气相法是指利用气体或将原料变成气相，经物理或化学反应，通过骤冷和长大而生成纳米粉体的方法。该法所制的纳米粉体具有纯度高、分散性好、粒径小、粒度分布窄等特点，但该方法所需设备复杂制造成本相对较高，特别是存在尾气(如HCl气体等) 对设备的腐蚀以及对环境的污染等缺点。
a) 化学气相沉积法
化学气相沉积法(CVD)是以易挥发的钨氯、氟化物等为原料，以碳氢化合物为碳源，在高温H2还原气氛中，完成分解、还原和碳化反应，气态产物经骤冷形核和长大，得到无孔、高纯、窄分布的近球形颗粒，其大小和晶型由体系的温度反应物流量及停留时间决定。早在上世纪70年代，研究者就开始了WC的研制，不但进行了原料的优选，还考察了制备条件与颗粒粒径的关系，以及工艺条件的优化。此外，还对WC的形成机理进行了探讨，提出了W颗粒初形成和随后碳化的2步机理。
b) 等离子体法
等离子体法是以超高温等离子体为热源，将碳氢化合物和W原料(W、WO3或WCl6等)进行分解、碳化等，最终生成WC或W2C。
c) 气-固相还原-碳化法
李继刚等［4］以纳米WO3为原料，C2H2和H2混合气为还原介质，在0.1MPa氢气固定床中，还原得到纳米α-W粉体，在800℃下通入C2H2，碳化反应4h得到10~20nm的WC粉体。
d) 程序升温还原法