c。施工阶段。购买无生产许可、有严重安全隐患或问题的机械设备；设备缺乏必要的安全防护装置，报废零部件未及时更换带病运行，润滑保养不良；超额定负荷的机械生产，作业环境的不良等造成零部件损坏等。

3．安全管理缺陷

在安全管理制度中没有明确安全生产责任制，安全管理人员的安全意识水平地下，员工缺乏安全教育培训，事故应急预案的不完善等安全管理缺陷是事故发生的最根本原因。

机械危险往往是由于操作人员与运动部件接触时发生的伤害，人员的习惯性违章等不安全行为和机械设备突发的状况等不安全状态是使事故灾害发生的直接原因，但安全管理上的缺陷却是更深层次的原因。安全管理是控制事故发生，保证生产安全的重要措施，安全负责人对安全管理的重视可以从管理中发现危险隐患，从而从根本上控制事故的发生。

1。5 机械加工事故的预防的方法

在机械加工生产过程中，控制事故的方法主要有六点：

1、技术。贯彻落实“科技兴安”战略，技术对策是保障安全的首要措施之一，当设计机械装置或工程项目时，需要认真研究、分析潜在危险之所在，对可能发生的各种危险进行预测，从技术上防止危险因素。

2、安全教育。大力普及安全教育，在产业部门的各工种进行具体的安全教育和训练，教会如何预测和预防各种危险。通过教育，使全民获得良好的安全知识和养成良好的安全习惯，提高员工的安全操作水平。

3、强制性的法律法规。通过法律法规的强制性能够更有效地防止事故、保障安全。

4、健全安全管理体制。健全系统安全管理体制，强化人的安全意识，进一步挖掘潜力，调动人的积极性，把提高人的自觉性、主动性与实施强制的行政法律措施结合起来，更有效的提高企业安全政策水平，避免重大安全隐患的发生。

5、加强设备管理。机械伤害是机械加工过程中的常见事故。

6、创造安全的作业环境。作业环境的设计应符合人机工程学的要求。

在制造企业中事故发生原因往往是复杂的，事故造成的损失也是多方面的[11]。再制造过程中，操作者-机器-环境-管理组成了一个封闭的系统，任何一个环节的失误与过错都可能引发事故，同时这四者之间的相互作用和影响也会引发事故。文献综述

1。6 机械加工过程中的危险性分析的方法

1。6。1 危险性分析概述

危险性分析是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。因此，该方法也是一份实现系统，安全危害分析的初步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或设计阶段之初完成的。

危险分析的主要目的：识别危险，确定安全性关键部位；评价各种危险的程度；确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施。 

此外，危险分析还可以为制定安全工作计划提供信息；确定安全性工作安排的优先顺序；确定进行安全性试验的范围；确定进一步分析的范围，特别是为故障树分析确定不希望发生的事件；编写初始危险分析报告，作为分析结果的书面记录；确定系统或设备安全要求，编制系统或性能及设计说明书。

危险性分析的特点在于在系统开发的初期就可以识别控制危险因素，用最小的代价消除或减少系统中的危险因素，从而为制定整个系统寿命期间的安全操作规程提出依据。

1。6。2 危险性分析的方法