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基座最大承受能力 27T
1.6 四个内罩
直径 2.00m
总高度 4.30m
材料 1Cr18Ni9Ti
1.7 两个冷却罩
风冷 2*2*7.5Kw
总输出风量 40000m^3/h
总重量 3T
冷却罩下水喷口处环境温度 350℃
1.8 真空泵装置
风冷初级叶轮泵
最大流量 410Nm^3/h
泵的最大压力 5*10毫巴
马达功率 11Kw
装料用的导流板
用于均匀化退火的一套导流板
带卷尺寸：外径 最大1300mm
内径 最大600mm
带宽 最宽430mm
用于再结晶退火的一套导流板
带卷尺寸：外径 最大1300mm
内径 最大600mm
带宽 最宽430mm
用于薄带退火的一套导流板
带卷尺寸：外径 最大1300mm
内径 最大600mm
带宽 最宽430mm
NH3 TANK 10m^3 液氮罐5m^3
50m^3氮气罐
（10）连续式退火炉
1 设备参数
1.1 带材：
材料：CuZn38
材料厚度：0.08-1.20cm
材料厚度：0.08-0.99
带卷重量：（MAX）4500Kg
1.2带材速度：
在线速度：4-40m/min无级调速
设备出口端速度：4-48m/min 无级调速
设备进口端速度：4-48m/min 无级调速
1.3 最大 侧弯：<1.5mm
1.4 套筒：用于带厚0.6mm以下带材。
1.5炉子热效率：>55%
1.6 水压：1.5-2.0巴
4 工艺制度制定
4.1 熔炼工艺制定
A：金属熔炼损耗
金属熔炼损耗通常是指熔炼过程中，金属的挥发、氧化烧损、与炉衬作用的消耗等全部损耗的总和。
挥发：在熔炼过程中，金属的挥发是难以避免的，特别是一些易挥发元素有时会挥发损失过大致使控制成分困难；故在熔炼工艺上应视其情况采取相应措施。挥发损失主要取决于金属的蒸汽压；此外，与其浓度和氧化膜性质、熔炼温度和时间、炉气性质和压力、熔炼设备和炉膛面积等因素也有关。
氧化烧损：金属的氧化烧损，在很大程度上取决于金属与氧的亲和力大小和所形成的氧化膜性质。这个性质又主要取决于氧化物的体积与被氧化的金属体积之比α即：
式中 α：体积比例系数； ：金属表面氧化膜的分子体积； ：金属原子体积。
α大于1时，金属表面积被致密和连续的氧化膜所覆盖，能够阻止氧原子向内或金属离子向外扩散，氧化烧损就少。反之，α小于1时，氧化膜呈疏松多孔状，不足以覆盖住金属表面，氧原子和金属离子通过氧化膜的裂缝或空隙的机会就多，氧化烧损就大。以上情况是对固体金属而言的。若对高温也态金属（能形成保护性氧化膜的金属如铝、铍等除外）因与氧化膜的结合较固态时为弱，且有可能由于溶解而遭到破坏；加之铜、铁、镍等金属的氧化物能部分溶解于金属液中，所以不显氧化膜的保护作用。
其他熔炼损耗：熔融金属或金属氧化物与炉衬材料之间的化学作用，造成金属损耗。金属在熔炼时，熔炼金属因静压力作用可能渗入炉衬缝隙，而导致高温区局部熔化，使渣量及渣中金属损耗增加，这种情况在新炉开始生产和炉子快损坏时较易出现。
降低熔炼损耗的途径：
①选用熔池面积小的炉子熔炼。
②制定合理的操作规程。易氧化、挥发的合金元素应制成中间合金在最后加入，或在溶剂覆盖下熔化。装料时要做到炉料合理分布，尽量采用高温快速熔化，缩短熔炼时间。熔炼黄铜是采用低温加锌。