3.3.3.3 分段装配的尺寸精度控制 21

第四章  底边舱分段生产设计23

4.1 绘图总体要求-23

4.2 零件编号的规定-23

4.3 工艺符号说明及其它规定-23

4.4 分段施工图的绘制-24

4.5 分段零件明细表的编制-24

第五章  分段涂装工艺及注意事项-25

5.1 底边舱涂装标准-25

5.2 分段涂装-25

  5.2.1 涂料的选择-25

  5.2.2 分段涂装顺序-26

5.3 涂装施工-26

5.4 涂装检验-25

5.5 涂装注意事项-27

结论29

参考文献30

致谢32

第一章  绪论

1.1 课题研究背景

  自20世纪50年代中期，散货船最早开始运营的时候，散货船运输就一直保持着较高的增长趋势。因为散货船相对其他货船，它有很多优点，如运货种类多样，装卸效率高，载货量大，且航线固定，使得运输更有序，运输时间也方便掌握，故运用散货船运输货物能得到很好的经济效益，所以散货船已成为运输船舶的主要力量。现目前，散货船在国际航运业中运输占货物运输的30%以上，仍发挥着很重要的作用。相信在世界经济不断发展的情况下，散货船运输仍将保持很大的增长趋势。

1.2 国内外研究现状

  现目前，散货船仍是船舶运输的主要力量，造船市场对其需求量仍然很大。但散货船的制造技术含量低，仍存在很多技术难点，容易受到航运市场的影响，所以应尽快优化造船工艺，使其能快速地发展。

  对于船舶的分段制造，国内对船舶分段制造计划进行了系统的研究。其研究主要从工艺、管理等方面着手，实现分段建造的优化。其研究通过利用关键链技术分析和优化船体分段计划系统，建立了船舶分段制造计划系统管理框架，采用工艺优化和管理措施的优化实现船舶分段建造的优化。但在现阶段，分段制造计划管理有一些问题还没有解决。例如：很难进行生产控制，由于分段数量庞大，单靠人力很难控制；关键物资不能及时到货，使得分段脱期；大量使用外来工，导致稳定性较差，影响分段质量和制造周期；前道工序影响后道工序分段制造控制困难等。同时，对分段制造车间的优化也进行了研究。其研究基于Plant Simulation软件运用流程再造技术，通过软件建模仿真船舶分段制造车间的生产流程，分析生产过程的均衡性，并对此流程进行优化，从而得出最优的生产资源配置情况，消除制造分段脱期的情况，使生产节拍最优。但在现阶段实际装配工艺中，仿真模型还有一些问题还没有解决，主要集中在数据的统一化、模型的灵活化和制造过程的仿真化等方面。在此问题上还需研究的是如何提高船舶制造过程的柔性，

如何通过仿真改善制造工艺流程。

  对于散货船底边舱，国内对其结构设计的优化进行了研究。其研究是以一艘载重量27000t散货船为研究对象，根据CCS《散货船结构强度直接计算指南》（2003）对该船的货舱区域进行了有限元分析，发现底边舱墙框架的应力超过许用标准，故对底边舱强框架的周围的结构进行了网格细化分析，得出了一种较优的设计方案。同时，对底边舱折角处结构疲劳设计也进行了研究，主要是利用大型通用有限元软件MSC/Patran&Nastran，以及英国劳氏船级社ShipRightSDA软件为基础，根据不同结构形式在三舱段有限元分析下不同的响应结果，对船舶内底板和底边舱斜板折角处的热点进行疲劳强度分析。运用几种方案进行计算，再对其结果进行对比，优化设计方案并对该处疲劳强度设计方案提出合理建议。另外，对散货船底边舱分段装焊过程中装焊工艺及控制分段变形的措施等建造工艺也进行了很多研究。