目前，我国塑料模具工艺已经大概经历了半个多世纪的发展，模具的水平有了足够大的进步和飞越。

塑料工业蓬勃向上的发展致使对塑料模具的要求也愈发严格[1]。

与此同时，由于今年进口模具中，对于高精密、大型、形状复杂、使用寿命长的模具的需求量占大多数，所以，从减少进口数量和提高国产化率等角度出发，这一类高档模具在市场上的份额将会进一步增加[2]。

塑料工业也随着国民经济的增长有了更进一步的增长，企业技术装备、市场开发能力、市场竞争力等方面也随着经济增长也都有了相应的提高，同时也因为经济的增长，对于注塑产品的配套服务需求量也有了一定幅度的增大，这给注塑行业带来了一定的机遇和发展。

现今，我国在注塑行业的加工能力已经上达到350万吨了，而单机注塑加工容量的范围也扩大到了4g——50000g,预计超过6wg（目前我国内蒙古生产最大容量的注塑机的容量已超过10万克，像是挤出加工储料缸、机械方式的传动、销钉和锁模，但仍然不能注塑成型高精密型的产品）。在第三世界国家之中，可以说是名列前茅，已经能够基本满足我国注塑行业的生产需求，但是总的技术水平在国际上只能算得上是三、四档次。计算机辅助设计的应用包括本文笔者用到的CAD以及UG都在注塑模具设计与制造过程中起到了很大的作用，不仅提高了生产的效率，也改变了原先的仅仅只能依靠传统经验进行设计的弊端，也能减少实际制模过程中制模造成成本提高的问题的下降，虽然如此，我国注塑模具方面相对来说还是比较薄弱。

我国的注塑行业在设计制造等方面和德国、美国、法国等工业发达的国家相比还是落后许多，主要体现在一下几点：

（1）国内的自配率不足，中小作坊的存在较为普遍，运用的都是较为陈旧的织造工艺与手段，远远满足不了现在对于中高档模具的需求量，同时在成品质量，制造成本等方面与大部分发达国家还存在差距。注塑成型设备，目前我国模具的容量范围2g--92000g、微克量范围从最少的6.5mg到最大160mg、超精密范围也能到0.1um--0.6um、国内容量范围最小4g，最大50000g、微克量2.5g、精密：0.01mm至0.03mm，存在着相当大的差距，不仅仅是模具精密加工制造技术，硬件设备和发达国家也有明显差距，精密模具高档模具绝大部分现在仍然是依靠进口提供[3]。

（2）模具设计技术方面的人才不足，模具方面的科研开发以及技术攻关投入较少。缺乏产品自主创新能力，模仿和抄袭占据了很大一部分，想要成为一个制造强国，完成从大国到强国的蜕变，必不可少的市一代代具有创新和敢于挑战精神的年轻人 [3]。

（3）工艺装配水品还远远不够，使需要修复的情况增多，造成钳工比例过高。与国外相比而言，我国的制品深加工技术，具体表现在产品的表面加工、喷涂、多点超波焊接、热焊接等等。

（4）标准化生产和设计的水平相较之下低，商品化的程度也是一样。

（5）材料的质量和性能差，技术不够，对生产成本和周期等方面有很大影响。国外成型技术发展动向“多层三明注塑成型技术”、“超声波辅助成型技术”、“细微孔成型技术”和“注塑减压成型技术”等等，我国在这方面也许是受到大环境的影响，并没有太多建树 [3]。

另外，模具产业的大能耗、低生产率、高污染是逃不开的事实，如何解决环境污染问题，如何提高生产效率，这些都是摆在眼前的首要任务。

我认为的我国注塑模具的发展方向：应该着力于发展微型和大型模具的工艺与其配套硬件设备；其次，致力于发展热流道技术，提高塑件的生产率和质量，节约原材料；发展气辅模具，降低成本，当然这样的前提是必须要保证产品的质量[4]；以及发展高压直射成型技术，减小局部应力应变从而提高塑件的质量；注重节能环保，保护环境；注重快速经济模具的发展，缩短产品的生产周期；重视在材料的选择上尽量优质和相应先进的表面处理技术的运用[5]。