总结 38

参考文献 41

第一章　绪论

1.1 研究背景

21 世纪的到来，加速了市场经济的发展，竞争日趋激烈，导致产品更新换代的周期愈来愈短，因此，要求生产制造、生产管理等过程也要适应市场的需要。市场的需要给企业带来新的困难。而工厂的阀类.轴类零件由于设备产能是根据80 年代时的产能配置的，产量已近顶峰，因此给生产带来很多困难，而就在这时民营零件厂的成立又打破了工厂的垄断地位。要生存下去工厂必须技术创新、管理创新、同时还要减少生产人员，通过降低生产成本，提高劳动生产率，迅速占有市场提高竞争力。在提高产量的基础上还不能再有大的投入。

国外同类零件生产企业年产量达2000 万只，生产员工90 人，采用的是模块化生产及成组技术。而该厂是140 名生产人员年产400 万只。与国外企业相比，我国工厂明显生产效率低，因此工厂技术创新、管理创新必须借鉴国外企业的经验，结合实际情况建立适合工厂自己的生产管理体系。进行技术创新、管理创新的前提是对工厂生产的产品熟悉，并对产品特点以及其目前的生产方式有深刻的分析，鉴于此作者进行了大量的研究工作，对产品设计及生产方式进行了总结。以工厂

轴类零件为研究对象，工厂是典型的多品种、小批量生产企业，而且具有如下特点：

1.生产零件为专业型零件，典型的轴类零件加工模式；设备采用通用机床，所有零件几乎全在通用机床上共线生产，生产准备时间多，生产效率低；

2.零件的产量规模不一，大到月产量十万只，小到年产量几千只；生产计划是订单驱动式的，对客户必须准时供货，因此导致产品间频繁调换；

3.零件的加工精度要求不一，导致某些零件需要部分特殊工序。

由于具有以上特点，决定了该厂是典型的多品种小批量的生产型企业，产品之间的工艺相似、

结构相似并采用共线生产，具有实施成组技术的基础条件，因此我决定以成组技术为基础对目前整个轴类零件进行分类。

1.2 实施成组技术的意义

如何摆脱传统的小批生产中由于品种多、产量小所造成的困境，而使之获得接近大批生产的经济效益是一个很值得重视的技术经济问题。为此，近代在组织上技术上提出了不少措施和办法，例如，生产专业化、产品设计的三化（标准化、系列化及通用化）及模块化、数控机床及加工中心的应用等等，这些都取得了一定的经济效果，但都具有其局限性。成组技术的科学理论及实践表明，它能从根本上解决生产中由于品种多、产量小而带来的矛盾。

实施成组技术的目的是解决生产中由于品种多、产量小而带来的矛盾，同时取得比成组前更高的经济效益。图1 是实施成组技术得到的综合技术经济效益。它定性地说明了成组技术在产品设计、生产准备、制造、管理等领域内的经济效益。

     德国科隆（KHD）公司对五缸和六缸曲轴采用成组加工，使生产率提高300%；英国赫伯特公司采用成组技术后，新产品周期由原来的12-18 个月缩短到平均6 个月，是原来周期的1/2-1/3。

1.3 成组技术的基本原理

1.3.1 成组技术概念

     成组技术（GT-GROUP TECHNOLOGY）是一门工程技术科学，研究如何识别和发掘生产活动中有关事物的相似性，并充分利用它，即把相似的问题归类成组，寻求解决这一组问题相对统一的最优方案，以取得所期望的经济效益。到目前为止，成组技术尚没有统一、严格的定义。本文中将其定义为：将各种不相同但又具有相似信息的事物，被某种准则分类成组，使相似的事物可以采用统一的处理方法来达到获得优化处理的目的。成组技术是具有生产技术和生产管理技术的综合性质的技术，针对多品种、小批量的生产，采用接近大量生产的手段，来满足产品日益多样化的需求。