通常按照工作介质在液压系统中循环方式的不同，液压系统分为了开式系统和闭式系统这两种形式。我的这个设计采用的是开式系统。其特点是:液压泵自油箱中吸油经一系列控制阀到液压缸，经过液压缸的回油返回油箱，工作介质在油箱中经过冷却和沉淀以后再进入工作循环。从控制方式上本设计采用阀控系统，其工作特点是:靠液压控制阀系统来控制系统的压力和流量，以此来确保油缸输出力的大小、方向和速度。因为系统是间歇性的工作性质，为了节约能量，采用限压式变量柱塞泵，出于对系统安全性高的考虑，可以设计两套机泵组，而其中的一套是防止出现故障作为备用的。这样就可以在第一套损坏或是检修时使系统正常工作，从而不影响生产的正常进行。

这台试验台的液压控制系统原理图如下图2-1。主要由标准液压传动缸液压系统和被试缸液压系统两个相对独立的液压系统组成。传动缸通过压力传感器让被试缸受力达到平衡状态。并且被试缸随着传动缸的运动而来回往复运动，其速度也是可以根据传动缸调节的。

被试缸液压系统提供动力的动力源为2供油泵。刚开始的时候打开供油泵向被试缸的两端输送压力油液。直到被试缸两端都充满油液时，供油泵停止转动。打开电磁换向阀9的开关，这时压力油液换向输送流通，大量的高压油液进入被试缸的无杆腔中。而试验压力就需要高压溢流阀来调定。当系统压力达到调定的压力值后传动缸就会开始动作并且会带动被试缸同时运动。之后运动到要求的距离后触碰到行程开关，行程开关又会使电磁换向阀换向，被试缸中的有杆腔压力升高。与此同时，电磁换向阀很快换向，回油路中开始进油，被试缸中无杆腔压力慢慢减小直至为零。在传动缸的带动下被试缸开始向相反方向运动，这就结束了一个往复动作的试验。被试缸的出厂检验项目和型式检验项目都可以通过控制系统程序来完成。

由于设计的是对液压缸性能进行测试试验的液压系统，所以应该有被试缸和加载缸两个液压缸作为主要执行元件的可以单独工作的两个液压系统。然后由于要对被试缸进行加载所以系统中设计了一个拉压传感器来对它的受力情况进行采集数据让后传输到计算机里。而系统中的液控单向阀就是对试验缸进行试验时起到保压作用的。图中设计的两个压力表也是来测量被试缸两腔的工作压力的。溢流阀能对系统中的压力和流量进行调节。图中设计了两个油泵，一个是作为液压系统的动力源使用，还有一个是作为补油泵使用。过滤器能对回流回油箱的油液进行过滤，使流回油箱的油液保持清洁。图中还设计了由两个液控单向阀组成的自锁回路来保证进行耐压试验时保证压力油不回流。然后图中还设计了由节流阀和单向阀组成的缓冲回路。

 1。球阀2油管3定量泵4电动机5单向阀6滤油器7电磁比例溢流阀8压力表9滤网10温度计11滤网12三位四通电磁换向阀1314液控单向阀15蓄能器16球阀17球阀18加载缸19被试缸30电动机31定量泵32溢流阀

液压系统原理图

2。2液压系统的设计要求与部件选用

2。2。1检验项目

（1）试运转：调节液压系统的压力，在没有负载的情况下让被试缸开始运动，这样来回往复几次后就可以把液压缸内的空气全部排干净。

（2）启动压力特性试验：当试运转结束后，在完全没有任何负载的情况下，调节溢流阀的额定压力，让液压缸没有杆的那个腔的压力值渐渐升高，一直到液压缸开始运动时，记录下这个时候的压力值就是最低的启动压力值。