连杆加工工艺规程及夹具设计+CAD图纸(3)
2.2.1 工艺的基本概念
机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的力学性能，使之成为合格的零件的全过程，是直接生产的过程。按照规定的工艺过程组织生产，对保证产品的质量、产量以及生产成本有着重要的作用。
2.2.2 工艺基准
零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。其中又包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准，现分述如下。
1．工序基准
在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基准，称为工序基准。工序基准除采用工件上实际表面或表面上的线以外，还可以是工件表面的几何中心、对称面或对称线等。
2．定位基准
工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。车床刀架座零件，在平面磨床上磨顶面，则与平面磨床磁力工作台相接触的表面为该道工序的定位基准。被加工内孔在拉削时的位置是由齿坯拉孔前的内孔中心线确定的，故拉孔前的内孔中心线为拉孔工序的定位基准。
3．测量基准
在测量时所采用的基准，称为测量基准。根据不同工序要求测量已加工平面位置时所使用的两个不同的测量基准，一为小圆的上母线，另一则为大圆的下母线。
4．装配基准
在机器装配时，用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。齿轮是以其内孔及一端面装配到与其配合的轴上，故齿轮内孔及端面即为装配基准。主轴箱部件，装配时是以其底面射及小侧面。
2.3 机械加工工艺规程的制订
制订机械加工工艺规程的原始资料主要是产品图纸、生产纲领、现场加工设备及生产条件等，有了这些原始资料并由生产纲领确定了生产类型和生产组织形式之后，即可着手机械加工工艺规程的制订，其内容和顺序如下：
1．分析被加工零件；
2．选择毛坯；
3．设计工艺过程：包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等；
4．工序设计：包括选择机床和工艺装备、确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额等；
5．编制工艺文件。加工顺序就是指工序的排列次序，加工顺序对保证加工质量、降低生产成本有着重要的作用。一般考虑一下几个原则：
1．先基准后其他 零件的前几道工序应安排加工精基准，然后用精基准来加工其他表面。
2．先粗加工后精加工 整个零件的加工工序应是粗加工在前，然后半精加工、精加工以及光整加工。这样可以避免由于工件受力变形而影响加工质量，也避免了精加工表面受到损伤等。
3．先加工平面，后加工内孔 当工件上有较大的平面可作定位基准时，可先加工出来作定位面，以面定位加工孔。这样可以保证定位稳定、准确，装夹工件也往往比较方便。
4．先加工主要表面，后加工次要表面 即作为精基准的表面首先加工。然后对精度要求高的主要表面进行粗加工、半精加工，并穿插一些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工安排在最后进行，这样避免已加工表面在运输过程中的碰伤。
2.3.1 工艺路线方案一
工序1 按照毛坯尺寸进行锻模
工序2 退火处理，消除毛坯的内应力，改善切削加工性和消除组织的不均匀性
工序3 粗铣两平面到43.5
工序4 粗磨两平面到42.5
工序5 钻小头孔到 38
工序6 精镗小头孔到 40.5