2。1。2 铸件壁厚过渡以及其圆角论文网

铸件结构交接处应使用圆角逐渐过渡，避免出现应力集中部位而导致裂纹缺陷。 该铸件壁厚较大处均使用了圆角过渡，因此满足要求。

2。1。3 铸件壁厚

通过分析可知，该铸件并不存在不必要的厚大部分，且肋和壁的布置不存在过多 的交叉，因此存在的热节的可能性低。

2。1。4 铸件尖角

尖角部分易产生裂纹缺陷，应避免。该铸件圆角部分为 R15，非加工面未注圆角

为 R10，不存在尖角突出部位，满足要求。

2。2 铸件工艺设计参数

铸造工艺设计参数通常是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据。工艺参数选取 准确、合适，才能保证铸件尺寸（形状）准确，使造型、制芯、下芯、合箱方便，提 高生产率，降低成本。工艺参数主要包括以下内容：

（1）铸件尺寸公差 铸件尺寸公差是指铸件公称尺寸的两个允许极限尺寸之差。铸件尺寸精度对其使

用以及后期加工有重要影响。尺寸精度越高，对铸造工艺设计水平要求越高。铸件本 身的材料和结构、铸造过程的工艺控制等因素决定其尺寸精度。该铸件为大批量生产 的球铁件，使用机器进行造型且毛坯铸件尺寸较大，选取尺寸公差等级为 CT11，该 铸件尺寸最大偏差值为 9mm。

（2）铸件重量公差 铸件重量公差是以占铸件公称重量的百分率表示的铸件重量变动的允许值。铸件

自身材料及其结构、生产制造方式等都对铸件重量公差有很大的影响。重量公差应与 尺寸公差对应选取。该铸件重量为 1460kg，因此重量公差等级为 MT11，铸件的重量 公差数值为 6%。

（3）机械加工余量 为保证铸件加工面尺寸精度，应预先在铸件加工面留有少许金属层厚度，金属层

在机械加工时去除，此金属层厚度称之为机械加工余量。同时铸件上任意部位最大尺 寸不应大于毛坯尺寸与加工余量之和。该铸件的尺寸公差等级为 CT11，所以球铁件 机械加工余量等级为 H 级，其加工余量为 8mm。

（4）铸造收缩率 铸造收缩率又称铸造线收缩率，是指铸件凝固收缩过程中各部位尺寸缩小的百分

率。铸件自身材料和其结构复杂程度对其线收缩率有重要影响。该铸件为大批量生产 的大型铸件，应通过测得的铸件各部位实际线收缩率修改模样，待修正后再进行大批 量生产。该铸件为球墨铸铁件，采用湿型机器造型，所以将铸造收缩率定为 2%。

（5）起模斜度

为了保证铸件的起模，当铸件本身无足够的结构斜度时，应在模样、芯盒的出模 方向留有一定斜度，从而使砂型避免受到损坏。可以通过增减壁厚的方式来调整期末 斜度。与此同时，起模斜度应该小于或等于产品图上所规定的起模斜度值，尽量使铸 件内、外壁的模样和芯盒的斜度取值相同，方向一致，以使铸件壁厚均匀[3]。本模样 高度为 670mm,选用的是金属模样,所以起模斜度为 1°。

（6）最小铸出孔 为减少铸件后期加工和提高材料利用率，减少孔、槽部分缺陷的出现，铸件上的

孔、槽在浇注时就应铸出。铸件的材料种类和结构、孔处铸件壁厚等因素决定最小铸 出孔尺寸。铸件上较小的孔、槽、或者铸件壁很厚，则不宜铸出孔，直接依靠加工反 而方便。因此在考虑是否要铸出孔、槽时应充分考虑后期机械加工的难易程度。该铸 件中孔直径均大于 50mm，因此应铸出。

（7）分型负数 造型时，由于起模后的修型和烘干过程中砂型的变形引起分型面不平使合型不严