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连续模的特点:
优点：级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。
缺点：级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高。
适用：大批量生产小型冲压件。
2.3 排样
排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之一。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。
保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。
3 方案论证
3.1 制件结构特点
该制件侧弯支座 其结构较为复杂, 属大批量生产的产品。若采用单工序模生产, 所需模具数量多, 生产效率低并且难以精确定位。若采用多工位级进模生产, 原材料由自动送料器送入, 零件产品一次成形,将大大提高生产效率和零件质量的稳定性, 降低生产成本。因此，要求根据制件的结构特点，分析采用不同成形工艺的优缺点，确定采用级进模设计，设计出结构合理，使用可靠方便的级进模具，该模具能生产出达到图纸所要求的尺寸、公差和其它技术指标零件。
3.2 制件材料特性
工件材料为硬铝合金，外形虽简单但成形工艺复杂，包括冲栽和多次弯曲。如采用单工序冲压，至少需要4副模具，不仅使冲压生产率低，而且由於多次定位的累积误差，难以保证产品质量。为了适应大批量生产要求，拟选用连续冲栽弯曲的方式。硬铝（含2.2—4.9％Cu、0.2—1.8％Mg、0.3—0.9%Mn、少量的硅，其余是铝），有良好的机械性能、强度大又便于加工，而且密度小，可作轻型结构材料。一般的硬铝中，镁不超过2%。锰可提高强度和耐蚀性，但一般限制锰小于1%，加入少量的钛可细化晶粒，铁与硅均限制在小于0.5-0.6%，并希望铁硅比值大于等于一。硬铝的缺点主要有：（1）耐蚀性不良，因此不得不在硬铝板材表面用轧制方法包一层工业纯铝（纯铝厚度占板材厚度3-5%）成为包铝硬铝。有包铝层时强度有所下降。（2）固溶处理温度范围窄，小于此温度不能发挥最大强化效果，而超出上限温度，又有产生晶界“过”的可能使晶粒聚集受到破坏。（3）焊接裂纹倾向大，用熔焊法有困难。
3.3 制件材料成型性能
制件技术要求是表面不得有划痕，无毛刺等，而2A12M材料表面容易划痕，因此要求冲件间隙合理，工作面表面粗糙度值要小。采用级进模生产，选用连续弯曲方式，以适应大批量生产的需求。零件结构对称，形状不复杂，但成形工艺复杂，包括冲裁和多次弯曲，但没有违反冲裁的工艺性原则，零件能满足冲压工艺要求，可以进行下一步的设计。冲裁件的形状应尽可能简单、对称、避免复杂形状的曲线，在许可的情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状，以减少废料。矩形孔两端宜用原弧连接，以利于模具加工。冲裁件各直线或曲线的连接处，尽量避免锐角，严禁尖角。除在少、无废料排样或采用镶拼模结构时，都应有适当的圆角相连，以利于模具制造和提高模具寿命。冲孔件上孔和孔、孔与边缘之间的距离不能过小，以避免工件变形、模壁过薄或因材料易被拉入凹模而影响模具寿命。