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3.4 注射成型工艺参数
塑件材料为ABS，其注射成型工艺参数如下：
⑴干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90 ℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
⑵熔化温度：210~280 ℃；建议温度：245℃。
⑶模具温度：25~70 ℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
⑷注射压力：50~70MPa。
注射速度：中高速度。
根据塑件形状及尺寸采用一次成型2个产品各出2个的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所受的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—Z—300。
3.5 设计方案拟定
浇口的排布
方案一：零件采用直接浇口
方案二：零件采用侧浇口
方案一采用直接浇口，外表的质量比较差， 方案二采用侧浇口可大大提高塑料熔体剪切速率，表现粘度江都明显，致使充模容易。能缩短成型周期，提高生产效率。浇口痕迹小，容易修整。在多型腔模中，容易实现各型腔均衡进料，改善了塑件质量。能较自由地选择浇口位置。
综上所述，选用方案二较合适。
顶出机构方式
方案一：采用推板脱模
方案二：采用顶杆脱模
脱模机构是一次注射完成后，取出铸件与浇注系统凝料的装置，包括脱出和取出两个动作，及先将塑件与浇注系统凝料等与模具分离，在将塑件和塑料取出。根据该塑件和模具的结构特点，在开模后塑件的收缩不仅不对侧凹成型零件产生包紧，反而会松开，故脱模力较小，可忽略不计。综上所述，选用方案二较合适。
内螺纹脱模方式
螺纹结构塑件零件二有螺纹结构，查阅质料可知，螺纹的脱模分为手动和自动脱螺纹。螺纹结构塑件批量少，如果采用自动螺纹，加大了成本，降低了精度，所以在结构上采用强脱螺纹设计。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本次设计所用的计算机软件为UG NX 7.5，学校与指导老师提供的资料、实验数据、生产数据，可能会有所偏差，但不影响工业制造以及日常生活使用。
设计思路采用与课程设计相似的注塑成型方法，由于塑件的凸台、斜面较多，生产模具时应该稍微注意选择分型面、拔模方式、浇注系统等。
设计的技术要求也需注意如：塑件未注公差，均采用5级精度（SJ1372-78）《塑料制件尺寸公差标准》，塑件各连接处未注圆角均为R0.3-0.5，所有尺寸为mm。在保证尺寸的基础上还应使产品不能有飞边、顶白、毛刺等现象。此外，模具寿命必须保证在30万模次以上且冷却、顶出系统设计要合理，有斜顶和滑块的需加工润滑系统。在保证生产效率的同时应选择模具加工简单的结构，以便于节省加工成本。
除了设计方面的难题，可行性的分析也至关重要，可行性研究就是对项目开发的可能性和必要性进行分析，避免盲目的投资。
4.2 重点内容
（1）型腔布置。根据螺纹结构件的特点，考虑设备条件，决定采用一模两腔两板式结构。
（2）确定分型面。螺纹结构塑件可以采用最大轮廓面
（3）确定浇注系统。经研究螺纹结构塑件采用侧浇口，同时由于采用一模两腔式结构所以需要设计分流道
（4）选择顶出方式。采用推杆式结构。
（5）采用整体式型腔
（6）决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的设计或选用及安装部位。
（7）模具材料，进行强度计算或查阅经验数据，确定模具各部分厚度及外形尺寸、结构及所有连接、定位、导向件位置。