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1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。
2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。
3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很不同，合理地选择，即可简化模具结构。
方案3：在分型面的选择时有两种方案，一是分型面的选择如图3所示，脱模是顶针顶在分型面上的左右的凸台上，并且顶针顶端做成很大的脱模斜角便于脱模。
图 3.4分型面位置1 图 3.5产品分型面位置2
如图4所示分型面位置，而顶针也顶在左右的凸台上。
分析：按照浇口位置选择在产品的较厚处，方案1和方案2都可以但是根据产品的实际形状和结构分析，因为产品左右有3个凸台，而只有方案1 浇口的位置比较合适，因为在注塑时熔融塑料是往压力较小的地方流动，因而浇口的位置应离凸台较远，否则凸台将充模不足导致缺陷。在方案3和方案4中，方案3的分型面上有顶针以便顶出产品，顶针前端有较大的拔模斜角，而且注塑完成后，只需工作人员用手取下即可，而方案4中，顶针顶在凸台下面有可能发生凝胶现象，导致产品不易取下。
综上所述：选择方案1和方案3较为合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
1） 塑件成型位置及分型面选择；
2） 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；
3） 模具工作零件的结构设计；
4） 顶出机构设计；
5） 拉料杆的形式选择；
6） 排气方式设计。
7） 模具总体尺寸的确定，
8） 选购模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具 零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。
4.2 重点内容
在本产品的设计中，因为产品为透明的汽车仪表零件，所以有较高的表面质量要求，所以重点内容应为，脱膜机构、分型面、冷却系统、交口位置的选择等的设计。
（一）脱膜机构选择
为了保证制品正确无误地从模具的型芯上脱出，模具必须设置脱模机构。脱模机构的设计应遵循以下原则：
1）、尽可能使制品留在动模一侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。
2）、产品不能因为顶出而变形或损伤。
3）、结构合理可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，推杆具有足够的强度和刚度。
4）、机构尽量简单可靠，易加工。
5）、脱模行程要合理。
综合考虑以上原则，选择顶杆顶在产品的三个突出部分。这样就不会影响产品的表面质量又可将制件顶出。
（二）分型面选择
分型面的形式：
分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。所以产品在宽度方向有弧度所以分型面，选择为曲线分型面。
（三）冷却系统设计
冷却系统应均匀分布在产品的面上使其受热均匀，收缩相同。选用的是简单流道式，即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却。
（四）因为产品表面有透明度光洁度的要求，所以胶口选择从产品侧面开设。并设计为1模2腔。
4.3 难点内容
本产品有表面质量的要求。所以难点在于成型零件的加工，首先是选择较好的模具钢制造模具，其次是模具的尺寸精度要准确，模具表面的精度要小于0.8um，这就要求对凸凹模的抛光机加工有较高的要求，但目前国内的钢材质量还打不到要求，抛光也要用特殊的方法进行加工。