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温度控制是工业生产过程中经常遇到的控制，有些工艺过程对其温度的控制效果直接影响着产品质量，因而设计一种较为理想的温度控制系统是非常有价值的。根据温度变化快慢的特点，并且控制精度不易掌握等特点，本文电烤箱的温度控制为模型，设计了以三菱FX2N系列PLC为检测控制中心的温度控制系统。温度控制采用闭环设计，采用热电偶为感温元件，实时的采集现场的温度。
1.2 整体功能介绍
1.2.1 设备控制要求
多路温度控制系统的控制要求如下
（1）、系统具有温度设置、显示功能。
（2）、按工艺要求控制电烤箱温度。
1.2.2 控制系统原理
多路温度控制系统是以PLC为控制中心，采用热电偶为感温元件，将现场的温度实时的反馈给PLC，PLC通过程序处理，来调整电加热丝的启停，从而来控制现场的温度，是温度在一个可控制的范围内浮动，从而达到一个恒温的控制。
2 PLC的理论基础
2.1微处理器的基础
PLC英文全称Programmable Logic Controller，中文全称为可编程逻辑控制器，是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。本系统采用PLC控制系统实现生产的过程控制是因为其在工业控制领域的卓越性能。在本系统的控制系统的选型上，为什么没有使用DCS系统呢?因为DCS系统一般适用于过程控制工艺很复杂，控制点数较多的产品，硬件和软件投资较大。而本系统的点数少于300点，并且大部分的变量均为数字量，模拟量很少，所以选用PLC系统较为合适。
2.1.1 PLC概述
20世纪60年代，应现代化工业生产的需要，世界上第一台可编程逻辑控制器(PLC)由美国数字设备公司(DEC)研制成功。1971年，日本推出了DSC-8控制器，1973年西欧各国的各种可编程序控制器也研制成功。我国在1974年开始研制可编程序控制器。
可编程序控制器的发展与计算机技术、半导体集成技术、控制技术、数字技术、通信网络技术等高新技术的发展息息相关，高新技术的发展推动了可编程序控制器的发展，而可编程序控制器的发展又对这些高新技术提出了更高更新的要求，促进了它们的发展。
上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30-40％。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。典型的产品有西门子公司的SYMATIC S5和S7系列、AB公司的PLC-5等。
共难能可贵的是从80年代开始，由于开放式控制系统的提出，使PLC的通讯功能得到了较大的发展，标准化通信协议，使各种PLC可以通过通讯的方式互通数据。依靠先进的工业网络技术可以迅速有效地收集、传送生产和管理数据。因此，网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显著，甚至有人提出“网络就是控制器”的观点说法。PLC加强了通信联网的功能后，它使PLC与PLC之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够很方便的交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。对于一个自动化工程(特别是中大规模控制系统)来讲，控制器较强的网络能力非常重要的，可以方便不同设备的集成及未来系统规模的扩展。
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