目前国内外焊接技术的发展具有如下五个特点[2]：

（1）新焊接技术中的代表之一的搅拌摩擦焊接技术目前在实际焊接过程中得到足够的重视和应用。

（2）国际焊接界正以激光与激光＋电弧为焊接新热源的研究与应用。

（3）目前若想要提高企业竞争力和市场占有率，就必须对高效的焊接新方法的进行大量的研究和应用。

（4）我国大型装备的制造和安装的发展是建立在重大厚件和现在焊接自动化工艺技术上取得更进一步的发展的基础上。

（5）焊接过程数值模拟与专家系统的研究和推广应用需要得到高度重视。84882

1国外发展现状

二十世纪中期开始，气体保护电弧焊、埋弧自动焊、电渣焊、半自动焊等焊接新方法已经开始逐渐取代单一的全手工焊接方法[2]。而在二十世纪六十年代中期，垂直焊和重力焊等焊接技术被研发并应用与工业生产中，单面焊双面成型也在同一时间被开发应用。各种各样的焊接新技术和焊接新材料开始不断的出现，并迅速发展。二十世纪七十年代，CO2气体保护焊、单面焊双面成形等高效焊接新技术又得到了大力发展。到了七十年代中期，越来越多种类的专用焊接机械化设备以及各种先进、高质的高能束焊工艺也大范围的开展了研究并尝试在实际生产中进行应用。推动船舶焊接技术向机械化自动化方向的飞速发展。进入到九十年代后，焊接机器人技术进入到了工业领域，且技术在日益完善。同时还有各种新型、先进的焊接技术正不断的进入到船舶工程领域，使得船舶工业领域的自动化、和高效化不断的提高和发展。

二十世纪七十年代中期以来，自动化已经是船舶焊接技术一个迅速发展的方向，这使得焊接自动化设备得到了蓬勃的发展，而自动化设备的迅速发展又推动了船舶焊接自动化方向的发展，使得焊接自动化成为了船舶焊接技术发展的一个非常显著的突破口。目前世界造船强国之一的日本，焊接机器人已经开始进行干船坞船底壳板仰焊、平面分段纵向构件焊接等许多焊接工况。而不只是对零件的焊接加工了。这不但有效的提高了船厂的船体建造效率，缩短了建造周期。更节约了造船的成本。与此同时，焊接的新技术是向壳体的曲面焊接、纵横构件装配焊接进行发展。

1988年日本造船焊接的平均自动化率就高达88%,平均机械化率达到35。2%，其高效的焊接工艺和使用范围以占全部焊接工艺方法的90%以上，据统计，目前日本机器人的使用率达到36%，各大船厂焊接机器人平均拥有量增加到30。7台

[2]。此外，日本川崎重工业株式会社还开发出专用于水下焊接及深海潜器焊接的

高度自动化焊接系统。日本钢管公司于21世纪初还开发出一种仰焊机器人，用于在制造干船坞时从下方焊接船底壳体。日本NKK公司在本世纪处推出一种桁格机构焊接机器人，这是一种典型的便携式焊接机器人，这种由单台机器人构成的焊接设备具有体积小，重量轻的特点，可以根据需要在不同的部位上特别是狭小作业空间内进行自动焊接，是一种最简便灵活的机器人焊接系统，许多船厂都在使用[2]。到目前为止，日本是世界造船强国中机械自动化率最高的国家。

九十年代以来，美国海军在建造水面舰艇双壳船体是采用了梅特罗机械公司单位所提出的弧形船壳板的单道双丝气电立焊法，其特点就是使用了单道双丝气电立焊工艺，这种焊接方法几乎不需要进行除渣和修磨，也不需要进行双面焊接，且可以不间断的进行焊接，节省工时，同时也降低了成本。美国海军在研究航母的主壳的焊接工艺时，研制出了双丝埋弧工艺；而在舰艇的厚板焊接工艺中，尝试着应用窄间隙气体保护焊的双丝电弧旋转的工艺方法。