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直接提高成坯率、成材率的新工艺很多，如日本川崎公司千叶厂各初轧车间推行咬入返回轧制法比传统的初轧法提高成坯率3.0~3.8%。[3]
镇静钢钢液凝固时，体积收缩约为 4%。考虑到钢锭帽部体积中有部分钢液在冷却过程中会形成凝壳，导致缩孔产生，理论上进钢锭帽部容积有6% 就可以达到补缩的目的。但是，在很长一段时间内，镇静钢锭帽部容积一般占钢锭总体积的12%~15%，即有12%~15%的镇静钢液用于补缩，帽部容积远远超过了理论最小值，使切头损失增加。目前，国内外大量采用的“三位一体浇铸工艺” 、SJB 法等。都是通过减少镇静钢锭帽部容积达到减少钢锭切头损失的模铸工艺，提高成坯率3%~5%。[4]
常用钢锭断面为方形或矩形，这两种断面的钢锭在轧制过程中钢锭横断面易形成严重双鼓，最终使端部不均匀变形严重，切损增加。钢锭断面改成带有一定圆弧的凸形断面或八角形断面，轧制时钢锭轧面中部压下量大于钢锭两侧的压下量，中部延伸大于两侧延伸，同时凸形断面减少了钢锭横向形成的双鼓形量，二者综合作用使翻钢后轧制形成的高向鱼尾减少，最终端部切损降低。法国索里梅公司通过改变钢锭断面形状，由矩形断面扁锭改为八角断面扁锭，轧制板坯成坯率提高0.9%。[5]
轧制过程中金属的损失量不仅与冶金浇铸工艺有关，而且与轧制过程中端部不均匀变形有关。实践表明，这种变形除了受钢锭端部形状及钢锭断面形状的影响外，主要取决于轧制工艺。国内外一些厂家在充分研究了轧制过程中钢锭端部变形规律的基础上， 开发了一些新的初轧法, 这些方法按轧制特征区分，有大头进钢轧制法，咬入返回轧制法，大压下轧制法。这几种轧制法均由于增加操作难度或轧制道次，使轧制效率有不同程度的降低，能耗增加。只是由于提高成坯率较显著，即在现有设备条件下，新的初轧法与传统轧法相比较，成坯率可提高1%~4% 。因此, 从成本上计算，采用新的初轧法还是降低的，在国外受到普遍重视和应用。
因此, 提高初轧成坯率是一系统工程, 必须把冶金、均热、轧制、剪切等工序中多种控制因素及制约条件都加以考虑, 建立有关的轧制及切损预测模型, 实现端部切损最小化, 将是未来提高初轧成坯率的发展方向, 有待于进行这样的模型化尝试。
本课题主要研究减小电渣重熔轴承钢锭终轧的剪切量来提高成材率。