1952年，Salama[2]和Hamilton[3]等人开始研究在相对运动的物体，在其表面进行建立表面微造型模型，用来改善表面的摩擦润滑性能。Salama后续实验以推力轴承为实验对象，考虑表面粗糙度较高，研究出可以在滑动轴承的表面提供流体承载力，并使推力轴承处于流体润滑状态。1966年，Hamilton[11]提出了表面平行的凹坑结构，并结合Salama流体动压的成果，并且采用不同表面粗糙度的表面微造型进行了试验研究，得出不同参数的油膜能够支撑一定的外载荷的结论，此后Hamilton又采用二维微织构研究微观模型对流体动压润滑效果的影响规律。但不足的是，Salama等人仅仅验证了表面织构可以改善运动副的润滑性能，但对如何产生这样的现象及内在的原理和影响表面微造型的参数没有进行深入研究。

1968年，Wakuda[4]等人研究微凹坑的底部截面形状来证明其参数对微凹坑的润滑性能影响较小。1971年，Toshikazu等学者提出，在表面织构的底部会产生一定厚度的油膜，这对改善织构动压润滑性能有很大的推动。因此在1975年，Yu和Sadeghi[5]等学者在研究了凹槽底部截面形状工艺参数对pressure清洗机表面承载能力的影响，实验结果数据证明，将凹槽深度和表面的油膜厚度比值定义成一个变量，那么底部形状对表面承载能力的影响主要取决于这个变量。当变量的值较小时，底部方形织构要优于圆形截面织构;当变量的值较大时，底面三角形截面织构最优。

2001年，王晓磊[6]研究了SiC表面微造型在水介质润滑条件下对润滑性能的影响，王晓磊利用CO2激光器在方盘壁面加工出不同织构直径的微造型(如图1-1)，然后将方盘装夹在加工的工作台上，进行不同工况下凹坑半径对表面摩擦及润滑性能变化的研究，并得出结论方盘表面微造型可以减小摩擦力，提高动压润滑效果。紧接着，作者利用激光器在圆盘表面加工出圆柱状的微凹坑形貌，采用相同的方法，测试凹坑形状对动压润滑的影响特性。2003年，作者使用等离子刻印技术研究了微织构对推力轴承上壁面承载力的影响规律，结果表明，通过改变织构参数能够可以提高轴承承载力。

2006年王霄[7][8]等学者主要分析了通过建立不同截面形状的表面微造型形貌如圆柱形（Cylindrical）、球冠形（Crown）、锥形（cone）、六角形截面（Hexagonalsection）、三角形截面（Triangularcrosssection）、矩形截面（Rectangularsection）来研究对摩擦副摩擦表面之间摩擦润滑性能的影响。研究结果表明，球冠形截面的动压润滑效果比圆锥和三角形截面形状的动压润滑效果都要好；并且在相同的织构半径下，矩形截面形状油膜正压力的区域较大。在此之后，彭旭东等学者利用了有限元方法研究了4种不同形面的微孔（球冠面、正方形面、椭球面以及抛物面）等LST-MS的特性参数包括端面承载力、油膜粘度和摩擦系数等都会受到微织构几何参数的影响规律。研究表明，椭圆形截面型动压润滑性能最佳。

2012年王延忠[9]研究得出，凹坑深度保持不变，油膜膜厚越薄，流体动压润滑性能越好。油膜厚度较厚时，润滑剂的流量相对变大，从而压入凹坑的润滑油油量不足，对微造型表面动压润滑效应产生不利的影响。在表面磨损量的研究中，得出织构直径在200μm时最小。

2013年柯敏[10]研究得出，在相同外部条件下，椭圆抛物面形微坑油膜动压力远高于球形、椭球形、三角形，因此油膜承载力越高;结果表明，得出的油膜上壁面压力呈反对称分布，润滑油将更容易进入表面微凹坑，因此能够直接促进流体动压润滑，所以椭圆抛物面形微凹坑的动压润滑效果在这4种造型中的润滑效果最好。