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国外的延迟焦化装置运用了多参数的先进过程控制软件包等先进控制技术，可以在不同的操作模式下运行，装置可以根据焦化的原料性质不同来自动调节操作条件，焦炭塔的操作自动调整分馏塔的操作参数，保证产品质量，实现APC优化操作。
国内延迟焦化发展
延迟焦化在中国发展迅速，2001年中国的延迟焦化产能为2164万吨/年，2004年增加到3725万吨/年，仅2003年至2004年，炼焦能力增加了960万吨，增长率高达35%。2003年，中国石油、中国石化集团两个焦化处理能力约为2430万吨/年，混合催化裂化重油转换降低残余油2800万吨；2004年，两家集团焦化处理能力约为3200万吨，重油催化裂化残留数量持平，超过2005焦化重油催化混合渣量处理能力，提高了重油深加工设备生产能力。中国石油化工集团公司焦化处理能力超过重油催化裂化混合渣处理能力并且焦化处理能力达到2245万吨/年，比前一年增加了550万吨，实际焦化处理能力已达到1877万吨，石油催化混合渣量的比例高于1493万吨，延迟焦化过程继续超过重油催化裂化残渣，成为中国石化主要的重油深加工设备，预计炼焦能力在未来将继续增长。
上海石化有限公司在1999年建立一套100万吨/年加工含硫渣油延迟焦化装置，使用一炉两个塔，其主要技术特点是炉采用双辐射、低NOX平焰燃烧器、多点注汽、双向烧焦和在线除焦技术、热效率高达91%；焦炭塔直径8400毫米，切线高度21000毫米，封闭清空焦炭塔，浸没式冷焦过程中，减少环境污染；分馏塔在热板使用开槽喷淋式，添加HCGO画线，减少石油焦炭粉夹带；液压系统采用PLC安全联锁系统；传热过程是在原料油和分馏塔侧传热。该设备在2000年1月成功的生产，为延迟焦化向大规模开发奠定了基础。高桥石化公司建设一套两座塔楼140万吨/年延迟焦化装置中，焦炭塔直径8800毫米。扬子石化公司于2004年完成并投产的160万吨/年延迟焦化装置一炉两塔，焦炭塔直径达到9400毫米。直到2005年6月，中国石化25套焦化装置已经有七套大型设备可以实现大型化生产。
同时国内的延迟焦化装置也存在着一些问题和不足。国外的研究水平更高，我国的延迟焦化装置存在的主要问题有生焦周期长、循环比偏高、焦炭塔溶剂利用率低、加热炉操作周期短和除焦自动化水平低等问题。