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上, 国内模具标准件使用覆盖率只有 45%左右。 与国际先进水平相
比, 模具企业的管理落后更甚于技术。 管理落后易被忽视, 国内大多数
模具企业还沿用过去作坊式粗放经营管理模式, 真正实现现代化企业
管理的还不多。 造成上述差距的原因很多, 除了长期以来未将模具
作为产品得到应有的重视之外, 还有下列几个主要原因:
第一, 体制不顺, 基础薄弱。 “ 三资” 企业虽然已经对中国模具工
业的发展起了积极的推动作用, 私营企业近年来发展较快, 国企改革
也在进行之中, 但总体来看, 体制和机制尚不适应市场经济, 再加上国
内模具工业基础薄弱, 因此, 行业发展还不尽如人意, 特别是总体水平
和高新技术方面。
第二, 人才严重不足, 科研开发及技术攻关方面投入太少。 模具
行业是技术密集、 资金密集的产业, 随着时代进步和技术发展, 能掌握
和运用新技术的人才异常短缺, 高级模具钳工及企业管理人才也非常
紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视, 因
而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少, 民营企业
贷款困难也影响许多企业的技术改造, 致使科技进步不大。
第三, 工艺装备水平低, 且配套性不好, 利用率低。 虽然国内许
多企业采用了先进的加工设备, 但总的来看装备水平仍比国外企业落
后许多, 特别是设备数控化率和 CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业
低得多。 由于体制和资金等原因, 引进设备不配套, 设备与附配件不配
套现象十分普遍, 设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水
平低, 带来中国模具企业钳工比例过高等问题。
第四, 专业化、 标准化、 商品化的程度低、 协作差。 由于长期以来
受“ 大而全” “ 小而全” 影响, 许多模具企业观念落后, 模具企业专业化
生产水平低, 专业化分工不细, 商品化程度也低。 目前国内每年生产的
模具, 商品模具只占 45%左右, 其余为自产自用。 模具企业之间协作不
好, 难以完成较大规模的模具成套任务, 与国际水平相比要落后许多。
模具标准化水平低, 标准件使用覆盖率低也对模具质量、 成本有较大
影响, 对模具制造周期影响尤甚。
第五, 模具材料及模具相关技术落后。 模具材料性能、 质量和品
种往往会影响模具质量、 寿命及成本, 国产模具钢与国外进口钢相比,
无论是质量还是品种规格, 都有较大差距。 塑料、 板材、 设备等性能差,
也直接影响模具水平的提高。
综上所述, 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的
发展, 但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。 例如, 精密加
工设备在模具加工设备中的比重还比较低, CAD/CAE/CAM技术的普
及率不高, 许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。 特别在大型、 精
密、 复杂和长寿命模具技术上存在明显差距, 这些类型模具的生产能
力也不能满足国内需求, 因而需要大量从国外进口。
4.中国模具行业发展前景
巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。
汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。
2004 年, 国内汽车年产量为 400 万辆, 。保有量为 3000 万辆。汽车、 摩
托车行业的发展将会大大推动模具工业的高速增长, 特别是汽车覆盖
件模具、 塑料模具和压铸模具的发展。例如, 到 2005 年汽车行业需要
各种塑料件 36 万吨, 而目前的生产能力仅为 20 多万吨, 因此发展空