国内，19世纪80年代中期，南京航空航天大学的张幼桢教授对有关金属切削数据库建立的若干问题进行了研究论文网。在此之后，许洪昌等对金属切削数据库又进行了更深的研究。近年来，南京航空航天大学把切削数据的优化和专家系统技术在切削数据库中的应用作为研究的重点。在1988年时，南京航空航天大学开发了一个切削数据库专用软件NALMDS。进而1991年南京航空航天大学又开发了切削数据库系统KBMDBS。

最近几年来，上海交通大学为切削数据库建立的研究做出了非常大的贡献， 最突出的就是结合生产的实际情况进行研究。上海交通大学于2002年与上海工具厂合作，陆续为该公司定制了新型刀具和新型涂层开发切削工艺数据库；2005年，上海交通大学与上海飞机制造厂合作，建立了大型客机零件专用切削工艺数据库； 2005年上海交通大学与宝钢股份特殊钢分公司合作，为该公司重载刀具和新型材料开发定制切削工艺数据库；2006年，上海交通大学与南车集团合作，建立了高速铁路机车零件专用切削工艺数据库。以上所建立的切削数据库的应用都获得了良好的效果。

此外，山东大学于2003年建立了陶瓷刀具切削数据库管理系统，该系统具有快速查询陶瓷刀具的各种加工信息的功能。西北工业大学研究开发了面向航空类的客户机/服务器模式构架的的切削数据库系统。北京理工大学为在数据库中的存储和绘制刀具磨损、刀具寿命、断屑和切削力等试验曲线的研究做出了贡献。还有国内的哈尔滨理工大学、天津大学等也在切削数据库方面进行了探索[4]。

国内对切削加工专家系统的研究有很多。例如西北工业大学研究的宇航难加工材料切削加工专家系统，北京理工大学开发的硬质合金刀具专家系统，华南理工大学提出的对铣削加工多目标优化专家系统，哈尔滨理工大学的刀片槽型CAD专家系统、数控加工切削参数优化专家系统、大型容器切削加工工艺参数优化系统、切削用量优选专家系统、刀片品种和切削液优选专家系统，山东大学的模具高速切削专家系统，江苏大学的基于神经网络的金属切削毛刺专家系统等[4]。

国内对第二类实现切削参数优化的研究所做的工作如下，首先针对单品种单工序的切削参数优化的研究较多且有了一些成功应用的案例，如徐德安所做的基于正交实验法优化单步的切削参数的探讨。

2003年，张臣、周来水等针对加工过程中切削用量的变化较大的复杂零件铣削加工工艺参数优化问题提出了基于仿真数据的数控铣削加工多目标变参数优化方法，并建立了相应的数学模型。

2004年，张峰、勾三利等提出了一个对每道工序都通用的非线性多目标规划数学模型，并进行运算获得了每道工序的最佳加工参数。李琦等人运用基于遗传算法的方法进行了切削参数的优化，遗传算法在处理优化问题时，它对空间进行多点搜索，避免收敛与局部最优解。武美萍等提出一种基于基因算法的切削参数优化方法--变搜索域遗传算法，与通常的优化算法相比，该方法计算量小，计算速度快，能适应自动化制造系统对优化切削数据快速响应的要求。

此外，张双德采用模拟退火算法及改进的模拟退火算法优化单个工件的多步走刀情况[13]。姚小群等的基于熵测度的加工过程模糊控制的工艺参数优化方法研究。华南理工大学的彭观等人运用神经网络方法对切削参数进行多目标优化。孟令锋等针对铣削加工切削参数优化的问题，利用实数编码遗传算法（RGA）完成了基于最高生产率，最低生产成本、最大利润的目标优化[13]。哈尔滨理工大学姜彬等对多目标优化问题数学模型的建立进行了研究。北京理工大学的张发平等采用径向基函数神经网络建立起了切削参数优化模型。