由于镀锌钢板点焊存在以上难点，近年来，各国焊接工作者就镀锌钢板的焊接工艺规范、电极寿命等问题作了大量的研究工作。 美国焊接界对镀锌钢板点焊问题作了较系统的研究。主要分为以下几方面： 比较了无镀层钢板、 电镀锌钢板、热镀锌钢板及热镀合金钢板的熔核形成及长大过程的变化规律，并比较了7种镀锌钢板在不同镀层厚度下所需的焊接电流范围，研究表明：在同样镀层厚度下，电镀锌钢板所需的焊接电流最大，热镀锌钢板次之，热镀合金钢板所需的焊接电流最小。研究了镀层与电极头之间的相互影响：由于焊接时不同镀层材料与电极间的合金化反应程度不同，使电极的磨损速度不同，且磨损程度与镀层的熔点、电阻及焊接电流有关。通过大量的实验发现：电镀锌镍钢板的电极磨损最慢，其次是扩散镀锌和电镀锌钢板，热镀锌钢板的电极磨损最严重。在研究热浸镀锌层对电极磨损的影响时，发现铝是危害电极的根源，但铝又是强化锌层与钢板基体结合的必不可少的元素，所以研究人员正在探索一种更好的镀层方法，使其既保证镀锌钢板的焊接性，又不降低它的综合性能。此外，还研究了电极形状、电极材料、冷却水流速及焊接飞溅对电极磨损的影响。文献指出，经汽车行业大量实际应用证明：焊接厚度为0.9+0.9的镀锌钢板时， 以电极端面直径0.6+0.6的斜锥体平面电极性能最佳； 关于电极材料的实验证明：在焊接条件不太理想的情况下，无论是价格较便宜的0102、0112合金电极， 还是较贵的氧化铝弥散强化3级合金电极，其磨损情况相近，但在生产中的某些情况下，使用3(级合金时，电极粘着性减小；对冷却水流的要求是：冷却充分，以保证电极在焊接时接近室温；避免液态金属的过度飞溅是减少电极磨损的另一要点。 法国学者对镀锌钢板点焊时电极端部损坏的问题作了专题研究，根据大量生产试验，对 与工件接触的电极端部进行了显微观察及金相分析，同时，通过对电极及工件的有限元模拟研究证明：镀锌钢板焊接时，电极表面的粘连、蚀坑和电极损耗主要是由于焊接时电极端部存在的中间相011和451的不断形成和消除所引起的；电极端部的损坏可以用动力学理论解释，其机理是由于焊接时电极端部黄铜层的形成、挤压及蚀坑的消除。近年来，国内学者也根据镀锌钢板在汽车、家电等行业的推广应用要求，就镀锌钢板的点焊工艺作 了一些研究，研究表明：镀锌钢板焊接规范范围狭窄、电极寿命低是点焊中主要存在的问题，并且摸索出了一些国产镀锌钢板的点焊规范。 

目前在这方面做得研究较多，长春工业大学的陈军、于燕等对厚度为1.5mm，宝钢生产的DP800双相钢板进行了电阻点焊工艺研究。结果表明双相钢板点焊接头的断裂方式以韧性断裂为主；最佳工艺参数为焊接电流11000A、焊接时间30周波、焊接压力0.25MPa[1]。

伍水生对SPAH590高强度板进行了点焊试验，其分析认为SPAH590高强度板点焊的主要问题在于其焊点在应力较大时会产生裂纹以及在熔核结晶过程中很容易形成气孔。为了解决这个问题，其在电极压力、焊接电流、焊接时间和电极直径不变的情况下，采用两次通电的工艺参数进行点焊，能够获得外观良好和性能合格的点焊焊点[2]。

与目前汽车工业所应用的其他钢种相比，相变诱发塑性钢(简称TRIP钢)具有良好的抗拉强度和延伸率，且其冲压成型性能好，用作汽车钢板可减轻车身自重、降低油耗，同时能量吸收能力强，能够有效抵御撞击时的塑性变形，显著提高汽车的安全等级，具有明显的优越性，被认为是新一代最佳高强度汽车板用钢。但是TRIP钢具有较高的碳当量，焊后硬化可能性较高。鉴于此，高建红、王敏等对国内钢厂生产的冷轧钢板TRIP590进行了一系列点焊工艺和力学性能试验，研究了焊接电流、焊接时间和电极压力等点焊规范参数对焊点力学性能的影响规律，并提出TRIP590电阻点焊的最佳工艺规范范围为：焊接电流为7.0-7.5kA，电极压力400kgf，焊接时间15cyc[3]。