减速器国内外研究现状减速器作为一种工业生产中不可或缺的机械传动装置，它在各行各业中都有着十分广泛 的应用。然而当前减速器普遍存在一些设计问题，例如体积庞大、重量太重，或者是传动比 过大大而产生机械效率过低的问题，这些问题始终是减速器设计发展需要克服的难关。70139

国外的减速器研究发展，在欧洲以德国、丹麦发展的最好，在亚洲，日本处于领先地位。 特别在材料和制造工艺方面，这些国家占据优势。他们研究制造出了可靠性高使用寿命长的 减速器。但多年以来，其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积大和重量重的问题，并没有 很好的解决。除了对使用的材料品质提升、加工工艺水平提高，他们还在传动原理和传动结 构上进行了深入探讨和创新，其中出现了新型的平动齿轮传动原理，另外还开发出了电动机 与减速器的连体结构，并且已经将该结构用于多种功率型号的产品中[10 ]。

国内的减速器传动方式还很传统，大多以齿轮传动、蜗杆传动为主，其中普遍存在着效 率问题，例如功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低。另外，由于基础学科的落后， 我国加工材料的材料品质和加工工艺水平还有诸多不足之处，特别是在生产大型的减速器时 暴漏的问题则更加突出，可靠性低、使用寿命不长是其中的两个关键问题。60 年代时，我国 了一种新型减速器，它少齿差传动、摆线针轮传动、谐波传动等方式，具有传动比大，体积 小、机械效率高等优点。但受相关基础传动的理论的限制，这些减速器传递的功率并不够大， 功率一般都小于 40kw。由于我国技术发展在传动的理论、工艺水平和材料品质方面没有重大 的突破，因此增大传递功率、增传动比、缩小减速器体积、减轻机器重量、提高机械效率等 这些基本要求始终没能从根本上达到。上世纪 90 年代初期，国内有人研制出了一种新型减速 器。这个减速器的传动原理是外平动齿轮传动，增大了传动比，提高了传递载荷。它与定轴 齿轮减速器相比，无论是体积还是重量都有所减小，简化了结构，提高了效率。由于该减速 器的三轴是平行结构，故使功率/体积（或重量）比值仍小。但是这个减速器存在一个问题，论文网

且其输入轴与输出轴不在同一轴线上，在实际使用中还是带来了许多不便。之后北京理工大 学研制成功的“内平动齿轮减速器”不仅具有三环减速器的优点，还有着大功率、低重量体 积小，以及输入轴和输出轴在同一轴线上的优点，处于国内领先地位[11 -12]。

2 夹具国内外研究现状

早在 19 世纪后期，欧美工厂中出现天轴传动的车床，那时为了加持工件进行车削加工， 设计师们发明了夹持工件的卡盘，这就是最早出现的夹具。20 世纪之初美国只能生产汽车数 千辆。福特汽车推出 T 型轿车后，商业订单激增，他无法保证如此大的订单下零件的尺寸精 度，为了保证零件的互换性，如何保证加工精准的孔距成为了提高生产率的瓶颈。钻模和随 后而来的镗模的出现有效地解决了这一问题，迅速提高了生产率。到了 20 世纪 20 年代初美 国汽车工业的年产量已超过百万辆以上的规模。“普通通用机床+专用夹具”这一生产方式是 拉开近现代大批量生成产帷幕的关键之处 [13 ] 。

近些年，国际机械设计的研究中，机床加工技术不断地向高速、高效、精密、复合、智 能、环保方向发展。夹具作为机械加工的部件，在机械加工技术的带动下，正朝着高精、高 效、模块、组合、通用、经济等方向发展[14 ] 。